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1、精选优质文档-倾情为你奉上 工程技术交底记录 施技-02工程编号：ZG01-10单位工程名称第六标段线路工程（FA000-FG000）交底时间2012.08分部工程名称交底地点遵义市遵义县主持单位及主持人参 加 单 位 及参 加 人 员交底内容：一、工程概况：本工程设计输气能力150108m3/a，设计压力10MPa，管径D1016mm，材质为X80，干线管内壁采用减阻内涂层的工艺输送方案。第六标段为中卫贵阳联络线贵州段干线，本段干线在贵州省境内总体呈南北走向，起于遵义市习水县寨坝镇与重庆市江津区柏林镇交界处，止于贵阳市花溪区的贵阳末站，贵阳段线路沿线途径13个（区）县，线路长约356km。本
2、施工段负责遵义县FF000FF173桩距离52.2km。沿线站场阀室共三个：62#线路监视阀室、63#线路分输阀室、64#线路监视阀室。本施工段采用X80级（L555）钢管，壁厚等级包括15.3mm、18.4mm两种规格，其中壁厚15.3mm的为螺旋缝埋弧焊钢管；18.4mm为直缝埋弧焊钢管。管线防腐等级为15.3壁厚常温型三层PE普通级防腐、常温型三层PE加强级防腐和18.4壁厚常温型三层PE加强级防腐。热煨弯管的曲率半径R=6D，起弯的角度为12，每3一个台阶，设计在1.5范围内就近选用角度，热煨弯管两端应保留不小于0.5m的直管段，现场施工中需微调管沟进行就位和安装。 热煨弯管选用壁厚直
3、管段壁厚 mm弯管选用壁厚mm备注D101615.318.4直缝D101618.422.9直缝D101622.926.4直缝冷弯弯管对于线路段用管壁厚为15.3mm的螺旋埋弧焊钢管时，冷弯弯管采用等壁厚的直缝埋弧焊钢管弯制；线路段用管壁厚为18.4mm的直缝埋弧焊钢管时，冷弯弯管用管与线路用管相同。冷弯弯管的曲率半径R40D，两端应保留不小于2.0m的直管段。 本线路段中贵管道与中缅原油管道大部分并行敷设，由于中缅原油管道二期建设，对于线路同沟敷设段，应考虑中缅原油管道的管沟开挖成型，线路施工时应严格按照设计图纸要求进行。二、施工依据及验收规范：施工合同、设计文件、标准规范、工程质量监督计划书
4、、监理机构相关要求、质量体系文件等。三、施工技术要求1、管材、管件的验收：工程所用材料的材质、规格和型号必须符合要求，其质量应符合国家现行有关标准的规定。应具有出厂合格证、质量证明书以及材质证明书或使用说明书。应按制管标准检查钢管的外径、壁厚、椭圆度等钢管尺寸偏差。钢管表面不得有裂纹、结疤、折叠以及其他深度超过公称壁厚偏差的缺陷。钢管如有凿痕、槽痕、凹坑、电弧烧痕、变形或压扁等有害缺陷应修复或消除后使用，变形或压扁的管段超过制管标准规定时，应废弃。热煨弯管应无褶皱、裂纹、重皮、机械损伤；两端椭圆度小于或等于1.0%，其他部分的椭圆度不应大于2.5%，应满足清管器和探测仪器顺利通过，端部保留不小
5、于0.5m的直管段。冷弯管无褶皱、裂纹、重皮、机械损伤,弯管椭圆度小于或等于2.5%，端部保留2m的直管段。 2、管材的装卸: （1）管子装卸使用不损伤管口的专用吊具，双联管吊装时应用扁担式吊具。弯管应采取吊管带装卸，不得损伤防腐层。（2）所有施工机具和设备在行车、吊装、装卸过程中，其任何部位与架空电力线路的安全距离应符合规定。（3）防腐管应同向分层码垛堆放，堆放高度应保证管子不失稳变形、不损坏防腐层。不同规格、材质的防腐钢管应分开堆放。每层防腐管之间应垫放软垫，最下层的管子下宜铺垫两排枕木或砂袋，管子距地面的距离应大于100mm。为保证管垛的稳定，最下一层的防腐管应用楔子固定。3、管线布管：
6、布管时应注意设计指定的沿线管道壁厚的变化，施工前应按设计图纸作出运管、布管计划。（1）在吊管和放置过程中，应轻起轻放。管子悬空时应在空中保持水平，不应斜吊，不应在地上拖拉防腐管。（2）卸管时，不应使用滚、撬、拖拉管子的方法卸管。（3）沟上布管前，应该先放布管线，在布管中心线上打好管墩，每根管子下面应设置1个管墩，钢管下表面与地面的距离为0.5m0.7m。为了确保管墩位置正确，管墩的施工应与布管同步进行。（4）管墩可用土筑并压实，其上应用袋装土铺垫，不应使用硬土块、冻土块、石块、碎石土作管墩。取土不便可用袋装填软体物质作为管墩，管墩每侧比钢管外缘宽500mm，所有管墩应稳固。（5）沟上布管及组装
7、焊接时，管道的边缘至管沟的边缘应保持一定的安全距离，（干燥硬实土1.0米，潮湿软土1.5米）。（6）布管时管与管应首尾相接，相邻两管口宜错开11.5DN管口，成锯齿形布置，以方便管内清扫、坡口清理及起吊。（7）布管后，不同壁厚、材质、不同防腐等级分界点与设计图纸要求的分界点不应超过12m。（8）坡地布管，线路坡度不大于10时，应在下坡管端设置支挡物。线路坡度大于10时，应设置堆管平台，待组装时从堆管平台处随用随取。（9）遇有水渠、道路等建（构）筑物时，应将管子按所需长度布设在位置宽阔的一侧，不应直接摆放其上。4、坡口加工：（1）对于由钢管制造厂生产的管子的坡口不适用于现场坡口要求，须根据所采用
8、的焊接工艺规程规定的坡口形式在现场加工。（2）用机械加工坡口时，所采用的坡口机、吊管机等设备应应处于良好操作状态和安全状态；操作人员应能熟练操作设备，经验丰富，并有专人统一指挥。（3）主体焊接的坡口加工应使用坡口机，连头处应采用机械或火焰切割。X80钢级为大变形钢级，连头处宜应使用机械切割，特殊条件下，可使用热切割。（4）用坡口机对管口切割时，应先调整坡口机与管口保持一定的角度，坡口参数应满足管口组对要求。（5）用火焰切割机加工管口时，应检查氧气瓶、乙炔瓶、压力表、割炬等，确保其处于安全状态，操作由有资质的气割工执行。（6）坡口加工后，应对坡口角度、坡口钝边等进行测量检查，对于不合格的要重新加
9、工。（7）坡口加工完毕后，应进行外观检验。机械加工如有形成的内卷边，应用锉刀或电动砂轮机清除整平；对于火焰切割的管口，应采用角向磨光机对管口进行修整，除去切割痕迹、氧化皮和淬硬层后检查。（8）对于不同管子壁厚对口时，应根据相应的焊接工艺规范要求对厚壁管按要求打磨内坡口，打磨宽度不应小于3倍的壁厚差，使打磨坡度平缓过渡。（9）坡口加工合格后，应重新测量管长度并记录。5、管口清理：（1）管口清理前，应保证管端有足够的操作空间。（2）对管内目测检查，采用清管器等工具清理管子内部的泥土和石块、砂子以及其它杂物。清除时应注意保护管道内涂层不受伤害。应避免采用硬质、尖锐的物体接触管道内涂层。（3）应先用抹
10、布、棉纱等除去表面的泥土，石块、泥污，油脂等。对于管口存在水分的，应用火焰加热除去水分，满足施工坡口要求。（4）管口清理应采用角向磨光机，动力钢丝刷、棉纱、除油脂的化学剂等。操作人员应配备适当的个人劳保防护用品。（5）使用电动钢丝刷清理管口内外表面两侧25mm范围内的铁锈除去，露出金属光泽。（6）对自动超声检测的管端两侧各150mm范围内的制管外焊缝（如直焊缝、螺旋焊缝）应采用机械方法修磨至与母材平齐，但不应伤及母材；修磨后的余高应为0mm0.5mm，且应与母材圆滑过渡以满足AUT检测的要求。（7）管端损坏或有缺陷的修整方法取决于缺陷的程度，缺陷的深度1mm时，重新加工坡口。不允许用补焊修整坡
11、口。（8）清口工作完成后应尽快组对焊接。当天完成的清口应当天组对并焊接完成，对于未组对完的管口应用遮盖物保护，下次组对前应重新检查清理。（9）现场切割防腐管时，宜采用机械切割方法，应将管端不小于50mm宽的内涂层和管端150mm5mm宽的外防腐层清除干净。端部不小于50mm宽的范围内打磨见金属光泽。6、管口组对：（1）组对前，按照施工图核对管壁厚和材质，按顺序登记每根管子的管号、炉号、长度、壁厚等信息。（2）组对前，先进行管口的尺寸进行级配，保证管口组对尺寸符合焊接规程要求。（3）对于一般地段，应采用内对口器组对，吊管机配合。（4）组对由有资格证的管工、起重工、机手操作，所用的吊管机、对口器、
12、吊具等应具有足够的载荷能力，处于正常工作的安全状态下。组对所使用的吊带、吊具等应有管子免受伤害的措施。（5）组对时，应将被组对的一个管子稳固。另一根活动的管子，应用尼龙带应放置在管子的中心处进行吊装。（6）在土质地段，可将管子直接放在软土堆上，在存在石方或卵石的地段，应用装软土的编制袋垫管。管口组对离地高度应满足焊接空间操作方便和安全，一般不小于0.5m。（7）被组对的两个管子母材的直焊缝在对口处应相互错开，距离不应小于100mm。（8）同公称壁厚对接钢管的错边量不应大于管壁厚的1/8，且小于3mm，错边应沿管口圆周均匀分布，禁止强行组对。（9）相邻两环焊缝间的距离应大于一倍的钢管直径。（10
13、）接头坡口角度、钝边、根部间隙应符合焊接工艺规程要求。（11）使用内对口器时，必须在根焊道完成后才能撤出；使用外对口器时，根焊道应均匀分布在管子的圆周上，其累计长度必须大于管圆周的50%以上，才能撤离外对口器。（12）在纵向坡度地段组对应根据地质情况，对管子和施工机具采取稳固措施，山区石方地段宜采用沟下组对，沟下作业时吊管机应与管沟边缘保持一定的安全距离，组对前根据现场实际测量角度准备弯头、弯管，对号入座进行安装。（13）管口组对应符合下表要求：管口组对规定序号检 查 项 目规 定 要 求1坡口符合“焊接工艺规程”要求2管口清理（10mm范围内）和修口管口完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺3管
14、端螺旋焊缝或直缝余高打磨端部150mm范围内焊缝余高打磨掉，并平缓过渡4两管口螺旋焊缝或直缝间距错开间距不小于100mm弧长5错边量沿周长均匀分布，且不大于1.6mm 6钢管短节长度不小于1.5m7相邻和方向相反的两个弯管中间直管段长不小于1.5m8管子对接不允许割斜口。由于管口没有对准而造成的3以内的偏斜，不算斜口。9过渡坡口厚壁管内侧打磨至薄壁管厚度，锐角为143010手工焊接作业空间不小于0.4m11半自动焊接作业空间沟上焊距管壁不小于0.5m。沟下焊管壁距沟壁不小于0.8m，管壁距沟底不小于0.5m。12自动焊接作业空间不小于0.5m。7、管口预热：（1）在管口组对合格且焊接准备条件完
15、成后，在焊接前对管口进行预热。（2）按照焊接工艺规程的要求使用火焰加热器进行预热。环境温度在5以上时，预热范围为管端各50mm的区域内均匀加热；环境温度低于5时，宜采用感应加热或电加热的方法进行管口预热，预热宽度宜为坡口两侧各75mm。（3）预热应在焊口两侧及周向均匀进行，应防止局部过热，预热温度为100200。（4）温度测量可用数字测温计测量在距管口25mm的圆周上均匀测量。X80钢管焊接的预热温度应为100200。返修焊接时，预热温度应为150200。8、管道焊接：（1）焊接设备启动前，应检查设备、指示仪表、开关位置和电源极性。在正式焊接前，应在试板上进行焊接工艺参数调试。不应在坡口以外的管表面上起弧。（2）由持有中贵线焊接岗位证的焊工，穿戴齐全的劳保防护服，按照业主批准的焊接工艺规程要求施焊。（3）焊机地线靠近焊缝内，应用卡具将地线与焊缝接触良好且不宜滑落，避免产生电弧，击伤母材。（4）为防止焊接飞溅烧伤管材防腐层，应采取足够宽度和足够耐热耐烧能力的覆盖物覆盖（如橡胶皮）在焊口两侧，对防腐层进行防护。（5）每层焊道由两名焊工在管口两侧分别起弧进
