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1、EWR技术为焊接无头轧制技术EWR（Endless Webding Rolling）是一项柔性连接形式的生产技术。ECR技术无头连铸连轧ECR（Endless Casting Rolling）属于刚性连接形式的生产技术。超级钢的新理念：进行不添加合金元素而使钢的成分更单一，组织更均匀，晶粒更细小的方法，来提高钢材强度以得到高强度超级钢的全新的材料制备和加工理念。型钢是经过塑性加工成形、具有一定断面形状和尺寸的直条实心钢材。特点：产品品种规格众多，断面形状和尺寸的差异大。型钢的分类按生产方式分：热轧、冷弯、挤压、锻压、拔制、焊接及特殊轧制型钢等数类。按断面形状分：可分为简单断面、复杂断面和周期断
2、面型钢。按型钢断面尺寸和单位长度的质量分：钢轨、钢梁、大型材、中小型材。热轧型钢生产具有规模大、效率高、能耗少和成本低等优点，故为型钢生产的主要方式。经济断面型材：就是指其断面类似普通型钢，但壁薄，断面金属分配得更加合理，从而使之重量轻而截面模数大，既省金属又有较大的承载能力。 高精度型材：是指其二次加工余量极少，或轧后可直接代替机械加工零件使用的轧材型钢生产的特点1、产品断面复杂问题：1）不均匀变形；2）各部温度、变形程度、轧辊直径不同；3）孔型限宽或强迫宽展，使宽展的计算难度大轧制难度大，质量控制难，组织连轧困难。2、产品品种多轧辊共用性差，轧辊和工装导卫储备量大，生产组织管理复杂。3、轧
3、机结构和类别多结构形式上：二辊、三辊、四辊万能、多辊、Y型、45、悬臂式等轧机布置形式：横列式、顺列式、棋盘式、半连续式、全连续式等产品品种规模：大批量专业化轧机（轨梁轧机、棒/线材轧机和特殊型钢轧机等） 小批量多品种轧机（大型轧机、中/小型轧机等）钢轨是仅Y轴对称的异型断面钢材。分为轨头、轨腰和轨底三部分。规格以每米重量表示Kg /m。按不同的用途分：轻轨(30Kg/m以下）、重轨。重轨主要用于长途、重载、高速的干线铁路棒、线材生产特点：专业化、高速化、连续化、规模化、高质量控制普棒生产的特点：建造单一品种的轧机，采用更专业化的生产工艺，以实现高产、高效、低成本、高质量的目标高速轧制的圆钢和
4、钢筋轧机特点：以高速为获得高产的途径高产量的钢筋轧机工艺特点：不是以高速，而是采用切分轧制工艺以获得钢筋生产的高效化。脱头轧制原因： 有些如高速钢、马氏体不锈钢等，工艺上对其轧制速度有一定的限制，轧制速太高。 多样的产品和钢种所需的压缩比不同，决定了其坯料断面大小规格的多样化。粗轧机的入口速度很低 。考虑第一架轧辊的寿命，规定连续式棒、线机组第一架轧机的入口速度不低于0.07m/s，出口速度不低于0.1m/s。而对于合金棒，线坯料断面大，而且有些钢种咬入速度不能太低的原因，往往在粗、中轧机组间采用脱头轧制。在线温度控制各合金钢种常见的 四种控制方式：第一种：优质碳素钢要求低温控轧，这就要求精轧
5、机组前设置冷却水箱，而且在精轧机后装设水箱，在轧后进行快速冷却。第二种：轴承钢和弹簧钢要求在低温下完成精轧，而在轧后则要求保温缓冷（为防止网状碳化物的析出）。为此在精轧机前设冷却水箱，以控制进入精轧机的轧件温度；在冷却的入口或出口侧设置保温罩，对轧件进行缓冷。第三种：马氏体不锈钢、合金工具钢、高速钢等，其热加工的温度范围很窄，在低速轧制阶段还要求保温或在线加热。为满足这类钢的要求，在加热炉与粗轧机之间、粗轧机与中轧机之间设保温辊道，有的轧机还在中轧机前设在线感应加热装置；在精轧机后设高温快速收集装置，将轧件装入保温箱进行缓冷。第四种：奥氏体不锈钢要求在线淬火，即在高温下完成终轧，轧后在1030
6、1050的高温下淬火，快速冷却至500，完成固溶热处理。热处理合金钢长条产品的热处理主要有三大类：第一类如合金结构钢、合金工具钢、高速钢，其热处理为软化退火；第二类如轴承钢，其热处理为高温球化退火；第三类如奥氏体不锈钢、奥氏体阀门钢，其热处理为高温固溶淬火。高速无扭精轧机组在参数与结构上的特点 1）机组集体传动 ；各机架轧辊转速比固定；相邻机架轧辊轴线互成900交角2）机架中心距小，结构紧凑，轧辊直径小，悬臂式，装配式短辊身轧辊，碳化钨辊环固定在悬臂的轧辊轴上，3）保证在小辊环直径的情况下轧辊轴有尽可能大的强度和刚度，轧辊轴承采用油膜轴承； 4）采用轧辊对称压下调整方式，以保证轧制线固定不变；
7、5）高速无扭精轧机型可概括为三辊式、45、15/75和平立交替四种轧制程序表的编制主要内容包括：表头：产品编号、钢坯尺寸及断面面积、成品尺寸、终轧速度、生产率、开轧温度、线数、日期。表内：机架号、设定的轧件断面面积、辊缝、孔型尺寸（高、宽）、延伸系数或断面减缩率、轧制速度、轧辊直径（辊环直径、工作直径）、轧辊转速、电机转速。微张力控制方法的实质：就是将连轧关系的机架的金属秒流量控制在后一机架略大于前一机架的一种拉钢轧制，其控制目标就是张力让其保持在一种相对稳定和微张力的状态。微张力控制方法适用的条件：轧件断面面积较大（如高速线材的粗、中轧；棒材连轧的粗轧和部分中轧机架），机架间距太小（高速线材
8、的精轧机组）不易形成或无法安装活套的情况下。目前的微张力控制系统采用的控制方法有：前滑值控制法；电流记忆控制法在轧制力矩变化不大的情况下，机架主电机扭矩变化的主要原因是张力扭矩的变化。微张力电气控制原理：是通过对相邻工作机架中上游机架的电机转矩进行检测，并加以存储记忆，形成表示钢坯内张力大小的张力实际值，它与设定的张力给定值的偏差，通过比例、积分控制校正上游机架的速度来协调上下游之间的关系，从而实现微张力控制。电流记忆法：通过检测记忆电机电流及速度，测得记忆电机扭矩的变化的方法。电机扭矩是由转速和电流来决定的。当电机在基速以下运行时当电机在基速以上运行时前滑值张力控制法控制原理：当两机架间存在
9、着堆拉钢现象，使得轧件的出口速度发生了变化，控制系统通过对轧件的出口速度进行跟踪检测后，再将其转换成前滑值信号S。控制系统通过改变电机速度使得前滑值信号S保持在设定一个值，使得轧制保持微张力。 S最小值一般可取为+0.3%。前滑值张力控制法控制过程与电流记忆法相同，只是检测参数为电机转速和轧件的出口速度（近距离激光测速仪），然后将其转换为滑移信号，控制电机调速系统。前滑值控制法的优缺点：由于前滑值与张力大小之间具有唯一的量化关系，因而其控制精度高，近几年在棒/线材连轧中被广泛使用。缺点就是系统的设备费用较高。活套无张力控制实质：就是将连轧关系的机架的金属秒流量控制在后一机架适当小于前一机架的一
10、种有序的堆钢轧制原因：随着轧件断面积F的减小，张力已成为影响轧制精度的因素，为保证轧件断面尺寸精度，因而必须选择无张力轧制。而此时较小的轧件断面面积也有利于形成可有序控制的堆钢。适用：棒材连轧的精轧、部分中轧机组；高速线材的部分中轧和预精轧。活套无张力控制系统主要由起套辊、活套扫描器和活套调节系统组成 棒、线材控制轧制的特点：控温轧制 原因：棒/线的轧制变形是通过事先的孔型设计确定了的，轧制中变形量难以改变。所以只能通过控制温度来实现控制轧制。为实现控温，必须在轧制线上某些位置设置冷却装置 。钢筋的控制冷却（又称为钢筋轧后余热处理）：利用钢筋终轧后在奥氏体状态下直接进行表层淬火，随后由其心部传
11、出余热使表面进行回火。目的：以提高强度、塑性，改善韧性，使钢筋得到良好的综合性能。使生产工艺简单，节约能耗，改善操作环境，钢筋外形美观，条形平直，收到较大的经济效果。钢筋轧后余热处理过程可分为三个阶段第一阶段为表面淬火阶段，冷却方式为急冷，即在终轧温度下，进入高效冷却装置，其冷却速度必须大于使表面达到一定深度淬火马氏体的临界速度。钢筋表面温度低于（Ms点），发生奥氏体向马氏体转变。该阶段结束时组织，心部处于奥氏体状态，表层则为马氏体和残余奥氏体组织。第二阶段为自回火阶段，在空气中冷却。钢筋内外温度梯度很大，心部热量向外层扩散，形成对马氏体自回火。组织根据自回火温度不同，可为回火马氏体或回火索氏
12、体。而表层的残余奥氏体转变为马氏体。同时邻近表面的奥氏体根据钢的成分和冷却条件不同而转变为贝氏体、屈氏体或索氏体组织，而心部仍处于奥氏体状态。第三阶段为心部转变阶段，在冷床上空冷，断面上的热量重新分布，温度趋于一致，同时降温。此时心部由奥氏体转变为铁素体和珠光体或铁素体、索氏体和贝氏体。心部产生的组织类型取决于钢的化学成分、钢筋直径、终轧温度和第一阶段的冷却效果和持续时间。轧后余热处理对性能的影响，可以独立控制的因素：即终轧温度、冷却时间和冷却速度。决定钢筋力学性能特别是抗拉强度的因素是；马氏体环所占的体积大小、马氏体的抗拉强度及中心部分的抗拉强度。这些参数和水冷参数及回火温度有关。自回火温度
13、：指在第二阶段终了时钢筋的表面最高温度，又称平衡温度。自回火温度直接与产品的屈服强度有关。此温度决定于第一阶段的冷却时间。钢筋表面回火马氏体层的屈服强度决定于钢筋的化学成分和自回火温度。自回火温度低屈服强度高而塑性较低，因此一般有一合适的自回火温度范围。此合适的温度范围不仅取决于回火温度并决定于钢筋的化学成分。冷却器有两类: 套管式; 湍流管式，又称为文氏管。湍流（紊流）：流体的一种运动状态，流体质点互相混杂，迹线极不规则，从流体力学的角度指的是雷诺数大于2300。根据两类线材的用途和性能要求的不同，线材控制冷却可以分为：珠光体型控制冷却；马氏体型控制冷却。珠光体型控制冷却目的：为了获得有利于
14、拉拔的索氏体组织，减少氧化，细化晶粒。线材的斯太尔摩法（Stelmor）控制冷却优点： 冷却时间可人工控制； 适用产品范围很大，并易于保证线材质量。目前其已成为高速线材生产的标准冷却线。按其工艺特点有标准型、缓慢型和延迟型3种情况孔型设计：将坯料在带槽轧辊间经过若干道次的轧制变形，以获得所需要的断面形状、尺寸和性能的产品，为此而所进行的设计和计算工作。完整的孔型设计一般包括以下三个内容： （1）断面孔型设计确定孔型系统，轧制道次和各道次变形量以及各道次的孔型形状和尺寸。（2）轧辊孔型设计确定孔型在每个机架上的配置方式。（3）导卫装置及辅助工具设计设计出相应的导卫装置，其它包括如检查样板等 。孔
15、型设计合理与否直接影响到成品质量、轧机生产能力、产品成本和劳动条件等。具体要求如下：（1）获得优质的产品质量 （2）轧机生产率高 （3）生产成本低 （4）劳动条件好 （5）适应车间条件确定轧制道次的方法有以下三种：1）用绝对压下量确定轧制道次2）用延伸系数确定轧制道次（大部分型钢轧机设计中采用）3）用压下系数确定轧制道次（用于扁钢孔型设计）轧槽：在一个轧辊上用来轧制轧件的工作部分，即轧制时轧辊与轧件接触部分的轧辊辊面。根据孔型的形状不同，构成孔型的轧槽形式分为 ：凸槽；凹槽轧制面：通过两个或两个以上轧辊的轧辊轴线的垂直平面。即轧辊出口处的垂直平面称为轧制面。孔型：由两个或两个以上轧辊的轧槽，在轧制面上所形成的几何图形。孔型的按用途分类 （1）延伸孔型 任务减缩断面，使其延伸。（2）预轧孔型 造型或成型孔型。任务是继续减小轧件断面的同时，并使轧件断面形状逐渐成为与成品相似的雏形。（3）成品前孔型 又称精轧前孔型。为成品孔型中轧出合格成品做好准备。（4）成品孔型（或精轧孔型、孔型） 是指
