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1、埋弧焊工艺参数及焊接技术 1.影响焊缝形状、性能的因素埋弧焊主要适用于平焊位置焊接，如果采用一定工装辅具也可以实现角焊和横焊位置的焊接。埋弧焊时影响焊缝形状和性能的因素主要是焊接工艺参数、工艺条件等。下面我们主要讨论平焊位置的情况。1.1焊接工艺参数的影响 影响埋弧焊焊缝形状和尺寸的焊接工艺参数有焊接电流、电弧电压、焊接速度和焊丝直径等。（1）焊接电流 当其他条件不变时，增加焊接电流对焊缝熔深的影响(如图1所示)，无论是 Y 形坡口还是 I 形坡口，正常焊接条件下，熔深与焊接电流变化成正比，即状的影响，如图2所示。电流小，熔深浅，余高和宽度不足；电流过大，熔深大，余高过大，易产生高温裂纹。图1
2、 焊接电流与熔深的关系（4.8mm）图2 焊接电流对焊缝断面形状的影响a)I形接头 b)形接头 （2）电弧电压 电弧电压和电弧长度成正比，在相同的电弧电压和焊接电流时，如果选用的焊剂不同， 电弧空间电场强度不同，则电弧长度不同。如果其他条件不变，改变电弧电压对焊缝形状的影响如图3所示。电弧电压低，熔深大，焊缝宽度窄，易产生热裂纹：电弧电压高时，焊缝宽度增加，余高不够。埋弧焊时，电弧电压是依据焊接电流调整的，即一定焊接电流要保持一定的弧长才可能保证焊接电弧的稳定燃烧，所以电弧电压的变化范围是有限的。图3电弧电压对焊缝断面形状的影响a)I形接头 b)形接头（3) 焊接速度焊接速度对熔深和熔宽都有影
3、响，通常焊接速度小，焊接熔池大，焊缝熔深和熔宽均较大，随着焊接速度增加，焊缝熔深和熔都将减小，即熔深和熔宽与焊接速度成反比，如图 4 所示。焊接速度对焊缝断面形状的影响，如图 5 所示。焊接速度过小，熔化金属量多，焊缝成形差：焊接速度较大时，熔化金属量不足，容易产生咬边。实际焊接时，为了提高生产率，在增加焊接速度的同时必须加大电弧功率，才能保证焊缝质量图4 焊接速度对焊缝形成的影响熔深熔宽图焊接速度对焊缝断面形状的影响a)I形接头 b)形接头（4) 焊丝直径焊接电流、电弧电压、焊接速度一定时，焊丝直径不同，焊缝形状会发生变化。表 1 所示的电流密度对焊缝形状尺寸的影响，从表中可见，其他条件不变
4、，熔深与焊丝直径成反比关系，但这种关系随电流密度的增加而减弱，这是由于随着电流密度的增加，熔池熔化金属量不断增加，熔融金属后排困难，熔深增加较慢，并随着熔化金属量的增加，余高增加焊缝成形变差，所以埋弧焊时增加焊接电流的同时要增加电弧电压， 以保证焊缝成形质量。表 1 电流密度对焊缝形状尺寸的影响 （U=30-32V，Uw =33cmmin）项 目 焊接电流A 700750 10001100 13001400 焊丝直径mm 6 5 4 6 5 4 6 5 平均电流密度Amm-226 36 58 38 52 84 48 68 熔深Hmm 70 85 115 105 120 165 175 190
5、熔宽 Bmm 22 21 19 26 24 22 27 24 形状系数 BH 31 25 17 25 20 13 15 1，3 1.2 工艺条件对焊缝成形的影响（1）对接坡口形状、间隙的影响 在其他条件相同时，增加坡口深度和宽度，焊缝熔深增加，熔宽略有减小，余高显著减小，如图6所示。在对接焊缝中，如果改变间隙大小，也可以调整焊缝形状，同时板厚及散热条件对焊缝熔宽和余高也有显著影响，如表2所示。表2 焊缝间隙对对接焊尺寸的影响工艺参数 熔深mm 熔宽mm 余高mm 熔合比() 板厚 mm 电流A 电弧电压V 焊接速度 cmmin -1 间隙mm 0 2 4 0 2 4 0 2 4 0 2 4 1
6、2 700-750 3234 50 134 7.5 5.6 8.0 6.0 7.5 5.5 20 10 21 11 20 10 2.5 2.0 2.0 - 1.0 - 74 71 64 61 57 46 20 800-850 3638 20 33.4 134 10.0 11.0 65 9.5 11.5 7.0 10.0 11.0 7.0 27 23 11 27 22 11 27 22 10 3.0 3.5 2.5 2.0 2.5 2.5 1.5 60 63 72 57 58 61 52 49 45 30 900-1000 40-42 20 33.4 134 10.5 12.0 7.5 11.0
7、 12.0 7.5 10.5 11.0 7.5 34 30 12 33 29 12 35 30 12 3.5 3.0 1.5 3.0 2.0 2.5 1.561 67 72 59 63 72 55 59 60 （2) 焊丝倾角和工件斜度的影响 焊丝的倾斜方向分为前倾和后倾两种，见图7。倾斜的方向和大小不同，电弧对熔池的吹力和热的作用就不同，对焊缝成形的影响也不同。图7a为焊丝前倾，图7b为焊丝后倾。焊丝在一定倾角内后倾时，电弧力后排熔池金属的作用减弱，熔池底部液体金属增厚，故熔深减小。而电弧对熔池前方的母材预热作用加强，故熔宽增大。图7c是后倾角对熔深、熔宽的影响。实际工作中焊丝前倾只在某些特
8、殊情况下使用，例如焊接小直径圆筒形工件的环缝等。工件倾斜焊接时有上坡焊和下坡焊两种情况，它们对焊缝成形的影响明显不同，见图8。上坡焊时(图8a、b)，若斜度角612，则焊缝余高过大，两侧出现咬边，成形明显恶化。实际工作中应避免采用上坡焊。下坡焊的效果与上坡焊相反，见图8c、d。图7 焊丝倾角对焊缝形成的影响 a)前倾b)后倾c)焊丝后倾角度对焊缝形成的影响图8 工件斜度对焊缝形成的影响a)上坡斜 b)上坡斜工件斜度的影响 c)下坡斜 d)下坡斜工件斜度的影响 工件斜度（3) 焊剂堆高的影响 埋弧焊焊剂堆高一般在2540mm，应保证在丝极周围埋住电弧。当使用粘结焊剂或烧结焊剂时，由于密度小，焊剂
9、堆高比熔炼焊剂高出 2050。焊剂堆高越大，焊缝余高越大，熔深越浅。1.3焊接工艺条件对焊缝金属性能的影响 当焊接条件变化时，母材的稀释率、焊剂熔化比率(焊剂熔化量焊丝熔化量)均发生变化，从而对焊缝金属性能产生影响，其中焊接电流和电弧电压的影响较大。图9图11给出了焊接电流、电弧电压和焊接速度对焊剂熔化比率的影响。由于焊剂熔化比率的变化，焊缝金属的化学成分、力学性能均发生变化，特别是烧结焊剂中合金元素的加入对焊缝金属化学成分的影响最大。图 12 图 14 给出各种焊接条件变化时对焊缝金属 Mn、Si 含量的影响。图9 焊接电流对焊剂熔化比率的影响图10 电弧电压对焊剂熔化比率的影响图11 焊接
10、速度对焊剂熔化比率的影响图12 焊接电流对焊缝金属化学成分的影响图13 电弧电压对焊缝金属化学成分的影响图14 焊接速度对焊缝金属化学成分的影响2 埋弧焊实施方法及工艺参数选择2.1焊前准备 （1）坡口设计及加工 同其他焊接方法相比，埋弧焊接母材稀释率较大，母材成分对焊缝性能影响较大，埋弧焊坡口设计必须考虑到这一点。依据单丝埋弧焊使用电流范围，当板厚小于 14mm ，可以不开坡口，装配时留有一定间隙：板厚为 14 22mm ，一般开 V 形坡口；板厚 22 -50mm 时开 X 形坡口。对于锅炉汽包等压力容器通常采用 U 形或双 U 形坡口，以确保底层熔透和消除夹渣。 埋弧焊焊缝坡口的基本形式
11、和尺寸设计时，请查阅 GBT986 1988 。坡口加工方法常采用刨边机和气割机，加工精度有一定要求。 （2）装配点固 埋弧焊要求接头间隙均匀无错边，装配时需根据不同板厚进行定间距、定位焊，如表 3 所示。另外直缝接头两端尚需加引弧板和熄弧板，以减少引弧和引出时产生缺陷。（3）焊前清理 坡口内水锈、夹杂铁末，点焊后放置时间较长而受潮氧化等焊接时容易产生气孔，焊前需提高工件温度或用喷砂等方法进行处理。表 3 埋弧焊装配标准板厚 t/mm 焊缝长度 /mm 定位长度 /mm 25 200 500 70 100 2.2 选择焊接工艺方法（1）对接接头单面焊 对接接头埋弧焊时，工件可以开坡口或不开坡口
12、。开坡口不仅为了保证熔深，而且有时还为了达到其他的工艺目的。如焊接合金钢时，可以控制熔合比；而在焊接低碳钢时，可以控制焊缝余高等。在不开坡口的情况下，埋弧焊可以一次焊透 20mm 以下的工件，但要求预留 5 6mm 的间隙，否则厚度超过 1416mm 的板料必须开坡口才能用单面焊一次焊透。 对接接头单面焊可采用以下几种方法：在焊剂垫上焊，在焊剂铜垫板上焊，在永久性垫板或锁底接头上焊，以及在临时衬垫上焊和悬空焊等。分述如下： 1）在焊剂垫上焊接 用这种方法焊接时，焊缝成形的质量主要取决于焊剂垫托力的大小和均匀与否，以及装配间隙的均匀与否。图 15 说明焊剂垫托力与焊缝成形的关系。板厚 2 8mm
13、 的对接接头在具有焊剂垫的电磁平台上焊接所用的参数列于表 4 。电磁平台在焊接中起固定板料的作用。图15 在焊剂垫上对焊接a)焊接情况 b)焊剂托力不足 c)焊剂拖力很大 d)焊剂拖力过大表 4 对接接头在电磁平台焊剂垫上单面焊的焊接条件板厚/mm 装配间隙/mm 焊丝直径/mm 焊接电流/A 电弧电压/V 焊接速度/cmmin-1 电流种类焊剂垫中焊剂颗粒 焊接垫软管中的空气压力/kPa 201.01.6120242873直流反接细小81301.51.6275300283056.7交流细小812275300283056.734004252528117401.52375400283066.7交流细小1011524525550283083.3101502.52425450323458.3交流细小1011524575625283076.7603.02475323450交流正常1011524600650283267.5703.04650700303461.7交流正常101152803.54725775303656.7交流正常1
