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1、一模二冲冷镦机操作手册(2)22020年4月19日文档仅供参考一模二冲打头机，冷镦机操作手册作业名称使用基准管理要点1作业检查(1) 检查各部份的螺栓、螺帽是否松弛。(2) 注入所规定的润滑油。(3) 将飞轮用手或瞬动大约转动二次,以查看是否顺利的转动。(1)使用空气设备的机械应该查看是否正常。2应准备的模具及手工具调整用工具(1) 开口扳手8-10,10-12,14-17,24-27(2) 梅花扳手8-10,10-12,14-17,24-27(3) 双头扳手11,13,19,21(4) 活动扳手300MM(5) 加长六角扳手(9件)2.5mm-8mm(6) 十字螺丝起子(7) 铁锤(8) 钢
2、丝钳测定器具(检查用)(1) C型分厘卡尺(2) 游标尺(3) 各种量规制造用工具(1) 主模(2) 主模顶棒(3) 剪模(4) 剪刀片(5) 一冲模壳(6) 一冲活动模(7) 一冲垫块(8) 弹簧(9) 二冲模瞉(10) 二冲顶针3材料之准备与矫正(1) 将线圈放线架上面。(2) 用钢丝钳将线圈的结线切断。(3) 用剪刀将线头先端的异常部份切断,然后用锉刀并将端面加以锉圆。(4) 将线头(约2-3公尺)处矫正成直线,线径如太粗者用矫正机施行之。(5) 经由矫正轮再矫正直线。材料的规格与订购单的材质尺寸之对照,切断的长度一般以30-70mm为佳。4材料输送轮安装(1) 放松输送轮装配螺丝,且安
3、装输送轮。(2) 输送轮的沟尺以使用合于密合于材料直径或稍大者。5主模、剪模、剪刀片的装配(1) 将剪刀轴退至最后。(2) 剪模与主模固定孔以擦拭保持干净。(3) 将弹簧(外径18长度25L)装入剪模孔再将剪模放入。(4) 主模与主模顶棒配合并装入主模孔,并装主模固定螺丝加以紧固。(5) 剪刀片配装内六角螺丝(M10*30L)与垫片(外径28厚度4mm)后,略为固定。(6) 将另一支主棒顶插入主模孔内,剪刀片送至主模孔,松开剪刀滚轮轴固定螺帽,调整剪刀调整螺丝,直至剪刀片抬住主模顶棒,销紧剪刀片后再微调调整螺丝,使其中心对准。(7) 剪刀轴后退并松开剪模固定螺丝,让剪模与剪刀片贴紧后再锁紧螺丝
4、。(8) 调整定奌盖上的四角螺丝,使剪刀片距剪模孔约0.5mm。(9) 将挡刀夹片调整,使刀夹片距剪模孔约0.5mm。(10)装配完毕后,试行运转,看材料是否能正常出料与剪断。用剪切断材料的切口为:(1) 良好。(2) 注意。剪刀模或剪刀的剪口不够铅利。(3) 不良。剪刀模与剪刀之间隙太大。(4) 主模的底面应密着于本体。(5) 主模面在剪刀片前进时不可碰着。(6) 主模顶棒的前端后端的面应滑且与轴心应成直角。(7) 主模固定螺丝须上紧,否则在顶出时主模将会冲出。6一冲模的装配(1) 将冲模座的冲模装配孔加以擦拭。(2) 将一冲模、冲模顶棒、弹簧、垫块、垫圈,如图2般加以装配而插入安装孔用手或
5、寸动将飞轮旋转以使冲模前进而把挡用的衬垫放入冲模与底模之间且密着于支持架的底面如此的装入方法是比较方便。(3) 将一冲模锁紧螺丝加以固定锁紧。(1)冲模固定螺丝须紧固,否转行时会有脱离之危险。7二冲模的安装与一冲模之装配方法相同。参照图2。8材料切断长度的调整(1) 材料长度为杆长加上头部未变形之素材长度。(2) 将图3的调节螺丝加以旋转,且将挡料板调整到所需的长度,然后固定螺丝锁紧。(1) 将切断后材料长度加以测定,必须为所定的长度。(2) 以目视来确认切口的良好与否。(3) 挡料螺丝接触面不佳时,则切口亦会发生不佳现象。9材料输送之长度调整(1) 材料输送的长度即为変更材料送料轮的旋转角度
6、以便调整。(2) 如图4所示,调整的地方有二个,调整长度不大时,以调整螺丝A调整之。若不够长时,将拉料轴换至下一孔位。(3) 输送长度比切断长度稍长,若材料碰上挡料螺丝,则送料轮会空转(约2mm为佳)。(4) 送料时间的调应把固定螺丝加以松弛且旋转拉料盘的位置(前后),然后查看剪刀与一冲模的适当时间之后,再锁紧调整螺丝。(4)10剪刀之定时器的调整(1) 适当时间的调整就是在夹住所切断的材料时,用一冲模推入主模的孔内。同时不使与一冲活动模相碰,而能把剪刀后退。(2) 剪刀停留时间长短需调整长螺帽,松开停留时间短,缩短则停留时间长。(3) 剪刀运动时间提早或延后则需转动花盘,朝顺时钟方向为提前,
7、逆时钟方向为延后。(5)11头下长度及敲出量的调整(排出量)(1) 主模顶棒调整到所需产品杆部长度调整时松开撞击螺帽再行调整撞击螺丝,顺时钟杆部长度缩短,逆时钟杆部长度加长。如图6。(2) 顶出时间需配合,二冲模后退时间与剪刀送料时间。时间调整为改变打出凸轮位置。顺时钟调整顶出时间延后,逆时钟则顶出时间提早。(3) 顶出距离则调整打出螺丝,调整时需松开螺帽。主模顶棒长度需大于主模长度0.2mm-0.3mm,不可短于主模长度在调整顶出位置时,当顶出最高点时,只需调整主模顶棒与主模面平而不凸出乃可。12冲模与主模中心调整一、二冲模之中心调整及上下冲模模座固定滑板的调整一冲模之中心调整:(1) 将飞
8、轮以手动或寸动加以旋转,将材料送至主模查看材料是否能用一冲模推入主模孔内。(2) 一冲模的中心调整是将如图8的一冲模上下调整螺丝及一冲模左右调整螺丝加以旋转调整。(3) 一冲模的前諯与主模的间隙约为1.5mm-2.5mm,可是应适合于产品所规定的一冲活动模,一冲模之前后调整是将垫圈的厚度改变而调整。(4) 一冲模的调整时,大部份多是由二冲模取下而调整。二冲模之中心调整:(1) 二冲模的中心调整是将图8的二冲模上下调整螺丝及二冲模左右调整螺丝加以旋转而调整,调整后应确实的锁紧冲模座的螺丝。(2) 二冲模之前后的调整是将垫圈的厚度改变而调整。(3) 判断头部的偏差方向应利用剪料时的斜口其形状是切断
9、材料的刀具运行的前进。(4) 一冲模与二冲模在调整的时后与主模卡住时请将中柱螺帽松开并用铁锤敲击中柱使其向下滑落即可。冲模座上下距离的调整:(1) 上下距离是将弹簧座上下移动而调整将其上调整距离加大往下调整距离缩小。(2) 上下受力调整是将四个锁紧螺帽前后调整,顺时钟调整二冲压力加大,逆时钟调整一冲压力加大。(3) 判断头部的偏差方向应利用剪料时的斜口日月形状,其形状是切断材料的刀具运行的前进侧。(4) 一冲模或二冲模在调整的时后与主模卡住时请将中柱螺帽松开并用铁锤敲击中柱使其向下滑落即可。冲模座上下距离的调整:(1) 上下距离是将弹簧座上下移动而调整将其上调整距离加大往下调整距离缩小。(2)
10、 上下受力调整是将四个锁紧螺帽前后调整,顺时钟调整二冲压力加大,逆时钟调整一冲压力加大。(1)头形压造的形状良好不可不可注:的情形锥形部的体积过多。的情形锥形部的直径过大。任何情形皆以产品所需头形为最重要,故必须注意。(2)一冲头形状最恶劣时,会引起断头因应以打击试验加以查看。(1)四个锁紧帽需自我锁紧,不可直接压缩弹簧。13连续旋转重复前述之手续若中心调整完成,启动机械,连续运转有了充份的惯性再开始输送材料。14打头成品的检查(毛胚)打头作业之制品的检查为以初品点检,中间点检,最后点检为三阶段,其点检项目,测定方法,判定基准于附表1中有所规定。15模具更换时期工具更换时间为依下面之基准:(1
11、) 主模在使用中磨耗,且成为规格以外时,及产生破裂或缺陷时。(2) 一冲模依材料之更换而不能成形为所要之形状,或磨耗破损时。(3) 二冲模由于磨耗而变成规格以外时或外观尺寸破损。(4) 剪刀及夹具不能正确的夹持材料时,切断面不良或破损时。(5) 剪刀模切断面变坏或破损时。16打头制品异状判定方法对于操作打头时可能产生的异状为探讨其原因,以附表2.做为判定方法及采取对策之标准。17安全(1) 注意调整机械时,不可按下开关,开动马达,特别是以两人以上调整大型机械时,必须充份的订好手势默契或检查。(2) 作业中有工具之破损飞溅之可能,尽可能盖上罩子。附表1.六角螺帽毛胚制品之检查标准检查项目测定基准
12、判定基准检查个数检查时期初次检查中间检查最终检查头部直径游标尺工作图*头部高度“*轴部直径分厘卡“*螺栓毛胚之径“*头部长度游标尺“*轴部长度“*头下之圆形情形投影机或目测“*底面之倾斜间隙计仪“*头部之倾斜偏心测定器目测“*外观目测外观限度样本*注意:(1) 把检查时期栏中*记号之项目加以检查。(2) 计测器之用法,各项目之测定方法另定。(3) 更换材料、工具或调整操作时之检查,必须为初次产品之检查。(4) 检查发现之不合格品处理方法另定。附表2打头制品异状判定方法异状内容略图判定原因处理对策1头部侧面裂痕(1) 材料受伤或裂开(2) 材料过硬(3) 超过加工限度(4) 一冲模形状不适合*查
13、看线图表面。*查看材料之硬度抗张力,扭曲。*再检讨加工过程。*检查一冲活动模模形是否正确。2头部偏心(1) 水平或上下冲模座滑动间隙松弛。(2) 冲模安装孔之松弛。(3) 一冲模形状不良。(4) 压造变形量过大。(5) 二冲模加工面之粗糙度过佳。(6) 林料切断长度不整齐。*检查冲模安装孔。*调查一冲活动模。*再检讨加工方法。*调查刀具与剪刀模。*调查切断输送机构部份。3头部体积不足(1) 材料切断长度不整齐。(2) 打出装置调整不良。(3) 冲棒弯曲,强度过大。调查切断,送料机构及打出装置之调整及冲棒之更换.4底面之直角度不良(1) 主模之面与孔之宜角度不良。*主模之再检查。5顶面与底面之平行度不良(1) 水平或上下冲模模座松弛。(2) 冲模安装孔之松弛。(3) 二冲模之加工面之直角度不良。*调整斜度块。*检查冲模具安装孔。*检查二冲模。6头下长度不均匀(1) 打出装置之调整不良或松弛。(2) 冲棒之支持方法不佳而弯曲。(3) 材料生锈或线材外径不正确。*调整打出装置。*检讨冲棒持方法。*材料之外观与外径检查。7轴部
