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1、甲醛溶液储罐施工方案1.说明1.1说明：鉴于投标阶段没有详细的图纸，我方依靠以往的施工经验进行编制，待我方中标后再详细编制甲醛溶液储槽施工方案。1.2施工技术依据HGJ21083圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范SH304692石油化工立式圆桶形钢制焊接储罐设计规范JB4730-94压力容器无损检测JB/T4735-1997钢制焊接常压容器SH3505-1999石油、化工施工安全技术规定2.施工方法2.1简述本方案拟用内环群抱倒装法。即先从罐顶开始,从上往下安装.将罐顶和上层第一带壁板在地面上装配、焊接之后,将第二带壁板围在第一带壁板的外围,以第一带为胎具,对中、点焊成圆圈后,将第一带壁板及顶盖
2、部分,整体起吊至第一、二带板相接的位置停下点焊,然后再焊死环焊缝。按同样方法,把第三带壁板围在第二带壁板的外围,对中、点焊成圆圈后,再将已焊好的罐顶、第一、二带壁板整体起吊至第二、三带壁板相接的位置停下、点焊并焊死环向焊缝。如此层层壁板继续接高,直到储罐下部最后一带壁板拼接后,与罐底板以角接焊死。环群抱倒装法示意图罐顶平台栏杆在储罐起吊前安装焊接完毕。3.组焊施工3.1施工准备3.1.1施工前应具备的条件：1）设计及其它技术文件齐备，设备材料检验检测合格，施工方案已批准，技术交底已完成。2）材料、劳动力机具准备齐全，可保障连续施工。3）基础符合设计和规范要求，并经验收合格。4）做好防止大风等自
3、然条件造成储罐的失稳破坏。5）预制现场应满足预制要求，施工现场道路通畅，施工用水用电齐备。3.1.2基础验收：1）储罐在施工前，基础应按设计文件和以下要求进行验收，合格后方可安装油罐。2）中心标高允许偏差20mm。3）有环梁时，每10米弧长内任意两点高差不大于6毫米、整个圆周长度内任意两点高差不大于12毫米。4）无环梁时，每3米弧长内任意两点高差不大于6毫米、整个圆周长度内任意两点高差不大于12毫米。5）若是沥青砂表面，应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。6）基础表面的坡度应符合设计规定。7）基础施工单位应将基础施工的交工资料及交工验收合格证等交安装单位一份备查。 3.2坡口加工及处理坡
4、口加工采用电动砂轮打磨，壁板对接坡口如图A，顶板和底版焊接接头加垫板如图B。垫板5806551.511.516551.511.51图A图B3.3组装3.3.1 罐底组装1）带垫板的对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1毫米.罐底对接接头间隙，应符合施工图要求。2）中腹板的搭接接头宽度允许偏差5毫米。3）中腹板与弓形边缘板的搭接接头, 中腹板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度可适当放大。3.3.2壁板组装壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。需重新校正时，防止出现锤痕。对接接头的壁板应符合下列规定：1）底圈壁板相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大
5、于2毫米。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6毫米。壁板的铅垂允许偏差，不应大于3毫米。组装焊接后，在底圈壁1米处，内表面任意点半径的允许偏差13毫米。2）其他各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%。3）壁板对接接头的组装间隙,应符合施工图要求。4）壁板组装时,应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：纵向焊缝错边量，不大于1mm，环向焊缝错边量，任何一点的错边量均不大于1.5mm。5）组装焊接后,焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，对接纵缝处形成的角焊缝不应大于0.1s+2mm。6）组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且罐壁的局部凹凸变形应13mm。
6、3.3.3固定顶组装3.3.3.1固定顶安装前，应按规定检查包边角钢的半径偏差。3.3.3.2罐顶应按画好的等分线对称组装.顶板搭接宽度允许偏差为5mm。3.3.4附件安装3.3.4.1罐体的开孔接管,应符合下列要求：1）开孔的中心位置偏差，不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差，应为5mm。2）开孔补强板的曲率，应与罐体一致。3）开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%。且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。3.3.4.2其他附件应符合有关设计文件的要求。3.4焊接3.4.1焊接工艺评定3.4.1.1施焊前，施工单位应按
7、国家现行的压力容器焊接工艺评定标准进行焊接工艺评定。3.4.1.2焊接工艺的评定，除应符合现行压力容器焊接工艺评定标准的规定外,还应符合下列要求：焊接工艺的评定，应采用对接焊逢试件及T形角焊缝试件。对接焊缝试件应包括底圈罐壁板的立焊及横焊位置，T形接头角焊缝的试件,应由底圈壁板与罐底边缘板组成的角焊缝试件切取。T形接头角焊缝的试件的制备和检验，应符合GBJ128-90立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范附录一的规定。3.4.2焊工焊工必须持有按锅炉压力容器焊工考试规则考试合格并取得劳动部门颁发的相应钢材类别、组别和试件分类代号合格证,方可从事相应部位的焊接。3.4.3焊前准备3.4.3.1焊接
8、施工前,应根据焊接工艺评定报告等，制定焊接施工技术方案。3.4.3.2焊接设备应满足焊接工艺和材料的要求。3.4.3.3焊接材料应设专人负责保管，使用前应按产品说明书和下表规定进行烘干和使用。烘干后的低氢型焊条，应保存在100150的恒温箱中，随用随取。低氢型焊条在现场使用时，应备有性能良好的保温筒，超过使用时间后须重新烘干。种 类烘干温度()恒温时间(h)允许使用时间(h)重复使用次数非低氢型焊条(纤维素型除外)1001500.5183低氢型焊条3504001-2423.4.4焊接施工3.4.4.1定位焊及工卡具的焊接,应有合格焊工担任,焊接工艺应与正式焊接相同.引弧和熄弧都应在坡口内或焊道
9、上.每段定位焊缝的长度,不宜小于50mm.3.4.4.2焊接前应检查组装质量,清除坡口面及坡口两侧20mm内的泥沙铁锈和油污,并应充分干燥.3.4.4.3焊接中应保证焊道始端和终端的质量.始端应采用后退起弧法,必要时可采用引弧板.终端应将弧坑填满.多层焊的层间接头应错开.3.4.4.4双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。3.4.4.5在下列任何一种环境,如不采取措施,不得进行焊接:1）雨天或雪天。2）风速超过8m/s(手工焊)。3）大气相对湿度超过90%。4）当气温超过30，且相对湿度超过85%时。3.4.5焊接顺序3.4.5.1罐底的焊接,按下列顺序进行：1）中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊
10、长焊缝.初层焊道应采用分段倒退焊或跳焊法。2）边缘板的焊接，应符合下列规定：a）首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。b）收缩缝的第一层焊接，应采用分段倒退焊或跳焊法。3）罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈板纵焊缝焊接完后施焊，并有数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段倒退焊。初层的焊道。应采用分段倒退焊或跳焊法。3.4.5.2罐壁的焊接，按下列顺序进行：先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。3.4.5.3顶板的焊接, 按
11、下列顺序进行：1）先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝，采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段倒退焊。2）顶板与包边角钢的焊接，焊工对称分布，沿同一方向进行分段倒退焊。3.4.6修补3.4.6.1在运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：1）深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等的缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度和扣除负偏差值。2）缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。3.4.6.2焊缝缺陷的修补，应符合下列规定：1）焊缝表面缺陷超过本方案3.5.1.2条规定时，应进行打磨或修补。2）焊缝内部的超标准缺陷在焊接修补前，
12、应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面清除的深度不宜大于板厚的2/3。采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。3）返修后的焊缝，应按规定的方法进行探伤，并应达到合格标准。3.4.6.3焊接的修补，严格按焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50mm。3.4.6.4同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，须经施工单位技术总负责人批准。3.5检查和验收3.5.1焊缝的外观检查3.5.1.1焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。3.5.1.2焊缝的表面质量应符合下列规定：1）焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。2）对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm，咬边的连
13、续长度，不得大于100mm。焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%。3）储罐底圈壁板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨平滑。4）罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm。凹陷的连续长度，不得大于100mm。凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10%。5）焊缝宽度，按坡口宽度两侧各增加12mm确定。6）对接接头的错边量，应符合本方案的第3.3.2条的规定。3.5.2焊缝无损探伤及严密性试验3.5.2.1焊缝无损探伤人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其相适应的资格证书。3.5.2.2罐底
14、的焊缝，应进行下列试验：1）所有焊缝按设计要求进行严密性试验，无渗漏为合格。2）底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的丁字焊缝的根部焊道焊完后，沿三个方向200mm范围内，进行渗透探伤，全部焊完后，进行渗透探伤或磁粉探伤。3.5.2.3罐壁焊缝,进行下列检查：1）纵向焊缝，每一焊工的每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。探伤部位取丁字焊缝处，且不少于两处。2）环向对接焊缝，每种板厚在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。以后对于每种板厚，在每60m焊缝
15、及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。上述检查不考虑焊工人数。3）射线探伤不合格时，在该探伤长度的两端延伸300毫米作补充探伤,但缺陷部位距底片端部75mm以上者，可不延伸。延伸部位的探伤结果不合格时，应继续延伸进行检查。3.5.2.4开孔的补强板焊完后，由信号孔通入200kPa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。3.5.2.5焊缝无损探伤的方法和合格标准,应符合下列标准：1）射线探伤应按现行国家标准(GB3323)的规定进行，合格标准级为合格。2）渗透探伤标准按有关的常压钢制焊接油罐渗透探伤技术标准的规定执行。注：1)规范中的T型焊缝是指罐壁环焊缝两侧的罐壁纵焊缝与环焊缝相交处的丁字型焊缝，拍片时以纵缝为主。2)每个拍片点的所拍底片的最小有效长度不得小于200mm。3)射线探伤的每一个拍片点，相当于超声波探伤焊缝长度300mm。4)补强圈通入0.1MPa压缩空气检查。3.6罐体几何形状和尺寸检查3.6.1罐壁组装焊接完后，几何形
