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1、滑模工艺简介滑模也称滑动模板，是现浇混凝土结构工程施工中一种机械化程度较高的工具式模板。这种模板已广泛用于贮仓、水塔、烟囱、超高桥墩、水电站进水塔、立井井壁、斜井井壁、边墙、尾水闸墩 等、等断面竖向结构的施工，而且已发展用于高层和超高层民用建 筑的竖向结构施工。一、滑模施工特点根据以往的施工经验，相对于立模浇筑，滑模施工有以下优点：1、不设水平施工缝，施工连续性好；2 、施工进度快，日平均滑升 2.5m-5m 左右，立模浇筑无法比拟；3、工作盘形成后，辅助性材料消耗少；4、混凝土表面平整度高，外观质量好，混凝土缺陷处理工作量小。但由于滑模施工工艺有钢筋制安、混凝土浇筑、模板滑升等工序平行施工的
2、特点，其施工质量对混凝土的早期强度、队伍素质、施工机具、砼的拌和运输能力、入仓手段、备用电源、等方面的要求也较高，因此，要确保混凝土的施工质量，选择有经验且素质较 高的施工队伍，加强施工过程中的质量监督与管理在滑模施工中就 显得尤为重要。二、滑模装置的组成滑模装置主要由模板系统操作平台系统液压系统以及施工精度 控制系统等部分组成。1 、 模板系统1）、模板 模板又称作围板，依赖围圈带动其沿混凝土的表面向上滑动。 模板的主要作用是使混凝土按设计要求的截面形状成形。模板用材一般以钢材为主。如采用定型组合钢模板，则需在边 框增加与围圈固定相适应的连接孔。钢模板可采用厚23mm的钢板冷压成型，或用厚2
3、3mm钢 板与匚30咕0角钢制成。模板的高度可视情况不同设计为1.2m或1.5m 。其宽度以考虑组装用拆卸方便为宜。 一般为 300mm ，当施工 结构面为直线段时，可将模板的宽度加大，以节约组装和拆卸用工， 另外，也可配以少量 200mm 、150 mm 宽的模板，个别小于 50mm 的空隙，可配以木条包铁皮补严。模板宽度的实际尺寸应比公称尺 寸小 2mm 。结构的阴阳角处采用同样材料制成的角模，角模的上下 口倾斜应与整体模板相同。阴阳角处可做成小圆弧形。同时，为了 便于脱模，模板的上下口可设计一定的锥度。2）、围圈 围圈又称作围檩。其主要作用是使模板保持组装的平面形状并 将模板与提升架连接
4、成一整体。围圈承受由模板传递来的混凝土侧 压力、冲击力和风荷载等水平荷载，同时还承受滑升时的摩阻力、 作用于操作平台上的静荷载和施工荷载等竖向荷载，并将其传递到 提升架、千斤顶和支承杆上。围圈在转角处应设计成刚性节点，围圈接头采用等刚度的型钢 连接，连接可采用焊接，螺栓连接每边不得小于 2 个。在使用荷载作用下，相邻提升架之间围圈的垂直与水平方向的变形不应大于跨度的 1/500 。围圈放置在提升架立柱的围圈支托上，可用 U 形螺栓 固定。当提升架之间的布置距离较大时（大于3m ）或操作平台的桁架直接支承在围圈上时，可在上下围圈之间加设腹杆，形成平面桁 架，以提高承受竖向荷载的能力。3）、提升架
5、 提升架又称作千斤顶架。它是安装千斤顶并与围圈、模板连接 成整体的主要构件。提升架的主要作用是控制模板、围圈由于混凝 土的侧压力和冲击力而产生的位移变形；同时承受作用于整个模板 上的竖向荷载，并将上述荷载传递给千斤顶和支承杆。当提升机具 工作时，通过它带动围圈、模板及操作平台等一起向上滑动。提升架的立面构造形式，一般可分为单横梁“n”形双横梁的“开” 形或单立柱的“F”形等。对于摩阻力及局部荷载较大的部位，可采用 双千斤顶提升架。双千斤顶提升架可沿横梁布置；也可垂直于横梁 布置。提升架的立柱可采用槽钢制作，或可用双槽钢制作成一矩形 截面的立柱。对于侧压力较大的结构体，其提升架的立柱可采用型 钢
6、制成一定截面尺寸的桁架梁。提升架必须具有足够的刚度，应按实际的水平荷载和竖向荷载 进行计算。提升架的横梁与立柱必须刚性连接，两者的轴线应在同 一水平面内，在使用荷载下，立柱的侧向变形应不大于 2mm 。提升 架横梁至模板顶部的净高度，对于配筋结构不宜小于 500mm ，对于 无筋结构不宜小于 250mm 。2、 操作平台系统 操作平台系统由操作平台和辅助平台组成。1）、操作平台 滑模的操作平台（也称工作盘）是绑扎钢筋、浇筑混凝土提升 滑模体的操作场所；也是钢筋混凝土埋设件等材料和千斤顶、振捣 器等小型备用机具的暂时存放场地。液压控制机械设备，一般布置 在操作平台的中央部位。同时，操作平台是滑模
7、的主要受力构件之一，各构件除满足强 度要求处，还应有足够的刚度。工作盘支撑在提升架的主体竖杆件 上，通过提升架与模板连接成一体，并对模板起着横向支撑作用。盘面采用S 50mm木板铺平，为防止坠物，盘面必须密实、平整并保 持清洁。2）、辅助平台 辅助平台又称为辅助盘。为便于施工人员随时检查脱模后的混 凝土质量，即时修补混凝土表面缺陷，扒出埋件，以及即时对混凝 土表面进行洒水养护，安装在工作盘下方，用丨50 X5角钢组成，盘 面用S50mm木板铺密实，悬挂于桁架和提升架下。吊杆可用16 -18钢筋或50mm X4mm的扁钢制成，也可采用柔性链条。辅助盘 盘面宽度一般为 600mm800mm。为了保
8、证安全，其外侧应设防 护栏杆挂设安全网。3 、 液压提升系统液压提升系统主要由液压千斤顶、液压控制台、油路和支承杆等部分组成。1）、液压千斤顶 液压千斤顶又称穿心式液压千斤顶或爬升器。其中心穿过支承 杆，在周期式的液压动力作用下，千斤顶可沿支承杆作爬升动作， 以带动提升架、操作平台和模体随之一起上升。目前国内生产的滑模液压千斤顶型号主要有滚珠式楔块式松卡 式等。2）、液压控制台 液压控制台是液压传动系统的控制中心，是液压滑模的心脏。 主要由电动机、齿轮油泵、换向阀、液压分配器和油箱组成。其工 作原理略述。液压控制台按操作方式不同可分为手动电动和自动控制等形 式；按油泵流量（ L/min ）的不
9、同，可分为 15、36、56、72、100、 120 等型号。每套控制台能控制多少千斤顶，可以根据油泵的流量、 千斤顶油缸容积及提升时间周期等参数，通过计算确定。液压系统安装完毕，应进行试运转，首先进行充油排气，然后 加压至 12Mpa ，每次持压 5 分钟，重复 3 次，各密封处无渗漏，进 行全面检查，待各部分工作正常后，再插入支承杆。液压控制台的 技术要求略述。3）、油路系统 油路系统是连接控制台到千斤顶的液压通道，主要由油管、管 接头、液压分配器和截止阀等元、器件组成。油管一般采用高压无缝钢管和高压橡胶管两种。根据滑模工作 面积的大小决定液压千斤顶的数量及编组形式。主油管内径应为 141
10、9mm ，分油管内径应为 1014mm ，连 接千斤顶的油管内径应为 610mm 。油路系统可按工程的具体情况和千斤顶的布置不同，组装成串 联式、并联式和串、并联混合式。为了保持各台千斤顶的供油均匀， 便于调整千斤顶的升差，一般采用三级并联方式。即：从液压控制 台通过主油管至分油器为一级，从分油器经分油管至支分油器为二 级从支分油器经支油管（胶管）至千斤顶为三级。各级油管管径应 根据油液流量选择，并应与出油口和进油口配套。由液压控制台到 各分油器及由分、支分油管到各千斤顶的管线长度，设计时应尽量 相同。管接头通径与压力应与油管相适应。一般采用扣压式胶管接 头或可拆式胶管接头；钢管接头可采用卡套
11、式管接头。连接处要有 耐油密封圈，确保不漏油。截止阀又称针形阀，是控制油路通断的节门，用于调节管路及 千斤顶的油液流量、控制千斤顶的升差。一般安装于分油器上及千 斤顶与管路的连接处。液压油是液压系统中借以传递能量的工作介质。液压油应具有 良好的润滑性和稳定性，一般可选用 LHM 矿物油型液压油。其黏 度等级可根据工作压力及气温等条件确定，当低温时可用 22 号，常 温时用 32 46 号，高温时用 46 68 号。4）、支承杆支承杆又称爬杆。它支承着作用于千斤顶的全部荷载。目前使 用的额定起重量为 30KN 的珠式卡具液压千斤顶，其支承杆一般采 用 25 圆钢制作。如使用 30KN 的楔块式卡
12、具液压千斤顶时，也可采 用 25 28mm 的螺纹钢筋作支承杆。近年来， 我国各地相继研制了一批额定起重量为 60100KN 的 大吨位千斤顶，与之配套的支承杆采用 48mm X3.5mm钢管。其接 头可采用丝扣连接、焊接和销钉连接。采用丝扣连接时，钢管两端 分别焊接 M30 螺母和螺杆，丝扣长度不宜小于 50mm 。采用焊接的 方法时，应先加工一段长度为 200mm的38mm X3mm钢管衬管， 并在支承杆两端各钻 3个4小孔，当千斤顶上部的支承杆还有 400mm 时，将衬管插进支承杆内 1/2，通过 3 个小孔点焊后，表面 磨平。随后在衬管上插上一根支承杆，同样点焊磨平。当千斤顶通 过接头
13、后再用帮条焊接。支承杆的承载力及验稳定性经计算需符合要求方可使用。三、施工工艺1 、施工准备滑模施工前必须做好准备工作，主要包括以下几方面内容：1 ）、滑模设计。滑模装置系统的设计，并通过对滑模荷载的分析 计算，选择合理的液压系统及支承杆承载能力；2）、混凝土基础面的处理，括混凝土基础面的凿毛、冲洗等各项 工作必须在滑模安装前处理完毕；3）、在滑模安装前，必须为滑模的安装提供必要的控制点线；4）、在滑模施工前，必须根据工程特点及滑模工艺要求对结构物 体型里的埋件预留孔洞等提出对工程的局部修改意见，做好技术上 和材料上的准备工作，并通过试验对混凝土的固身初凝时间进行测 定，确保滑模在开始滑升后，
14、不因技术准备不充分而影响滑升速度 或造成滑模停滑。5）、滑模组装调试。根据滑模施工的要求，从滑模的制作安装 到组装调试必须对每道工序进行检查控制。首先，滑模装置系统的 设计必须符合规范要求。其次是滑模的组装应满足模体偏差的要求。 提升架在两个方向的垂直度允许偏差 2mm ；模板上口、下口半径允 许偏差土2mm ;提升架前后位置允许偏差 5mm ;千斤顶中心轴线垂 直度允许偏差 0；相邻模板的环境平整度允许偏差 1mm ；安装千斤 顶横梁标高允许偏差 5mm ;操施工作盘的平整度允许偏差 20mm 。2、滑模施工1 ）、滑模施工工艺流程 滑模施工特点是钢筋安装、混凝土浇筑、模板滑升平行作业， 连
15、续进行相互适应。模体就位后，进行钢筋安装。在滑模施工中， 钢筋连接采用直螺纹套筒连接新工艺，解决了制约滑模滑升速度的 瓶颈，加快了滑模施工进度，施工质量符合设计要求。支承杆兼作受力钢筋是滑模钢筋安装的又一特色。在滑模施工 中，由于支承杆与受力钢筋的安装位置重叠，一般将支承杆作为受 力钢筋进行加固。加固时既要满足支承杆受力要求，同时还应满足 受力钢筋要求，并且支承杆在同一水平内的接头数量不超过支承杆根数的四分之一。混凝土初次浇筑和模板的初次滑升， 严格按以下六个步骤进行， 第一次浇筑 10cm 厚半骨料的混凝土或砂浆，接着按分层厚度不大 于30cm浇筑第二层，厚度达到 70cm时，开始滑升36c
16、m，检查 脱模混凝土凝固是否合适，第四层浇筑后滑升 6cm ，继续浇筑第五 层又滑升 12 15cm ，第六层浇筑后滑升 20cm ，若无异常现象，便 可进行正常浇筑和滑升。混凝土浇筑采用分层对称浇筑，分层厚度 不大于 30cm 。滑模的初次滑升要缓慢进行，并在此过程中，对液压装置，模 板结构以及有关设施，在负载情况下，作全面检查，发现问题及时 处理，待一切正常后方可进行正常滑升。施工转入正常滑升时，应尽量保持连续作业，由专人观察脱模 混凝土表面质量，以确定合适的滑升时间和滑升速度。正常日滑升 3.0m 左右。混凝土浇筑前应做混凝土固身凝固试验，应控制其固身凝固时 间 6 8小时。为保证混凝土顺利入仓，要求混凝土和易性好，坍落 度过618c m。脱模的混凝土面应无
