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1、现象1：加工硬材(不锈钢，45号钢)未有加工问题，但车削铝件外圆出现有等距离环行线状纹路，由于成品工件要电镀处理，电镀后该纹路更明显，影响产品外观质量。厂家对Z轴丝杠进行更换，但纹路依旧，由于最终用户对该工件做电镀处理，电镀后的圈痕明显，产品无法通过。处理：现场对伺服参数优化后加工实验未见明显改善，判断该问题由系统参数原因引起的可能性不大。 经对机械的调整，更换了Z轴轴承，X轴机械进行了重新拆装。安装完后，铝件外圆加工实验，相比前面的线状条纹有了很大的改善，很难观察到之前明显的纹路。鉴于该变化，确认是机械原因造成了该问题，系统参数不会造成这样的加工纹路。现象2：在同一工件中X，Y轴单轴铣削，工
2、件铣削表面尚可，纹路比较细密，但X，Y轴联动铣削斜线，纹路宽度有变大。处理：对于以上问题，测试TCMD波形发现：单X、Y轴，TCMD稳定，X、Y两轴插补，空载时TCMD也是稳定，但是一旦带载切削，X、Y轴的TCMD就出现波动，如图1： 图 1从图1中，X、Y两轴插补时其TCMD波形有异常，电机电流有异常跳变，和实际工件的竖型纹路存在一定联系。调整Y轴丝杆的预紧力，上述问题消除。现象3：车削外圆，在工件外表面有均匀的螺纹状暗条纹，导致工件看上去有规则的明暗条纹。处理：初始参数设定HRV1控制，位置增益3000，速度增益100。 重新加载HRV2伺服参数，并对频率响应测试，调整至位置增益4000，
3、速度增益200。 再次加工，明暗条纹无变化。对主轴转速和进给速度进行调整加工，在S2000 F0.03时，明暗条纹改善明显，基本看不出。测试其TCMD波形如图2： 图 2从图2中，Z轴实际运行TCMD波形采样分析，电机电流存在一定的不平稳性，和实际工件的纹路存在一定联系。分析主要还是机械部分的原因造成，实际调试结果也印证参数优化的作用对纹路的改善很小。现象： 机床加工表面光洁度差，加工圆时的圆度误差大。处理：测定系统的各项波形，电机运行平稳，各项参数基本没有问题(出去时间常数设定不太合理外)。通过主轴芯棒，检测主轴精度，最后在主轴50转时，上下移动Z轴，发现：主轴摆动达30个丝。 机械检查发现
4、：主轴皮带已经松动，主轴主轴安装也有一点问题。 重新安装机械后，用户试切了一个产品，加工完成后发现表面光洁度比以前改善。但是加工表面却出现有规律的条纹，通过在计算机上，使用NC-VIEW软件分析：确认为加工程序后处理的问题，最后修改加工程序。再次观察加工效果，表面有规律条纹没有。现象： 加工板材铝件，使用端铣刀，在下刀和进刀过程中出现圆型刀痕，整个板面加工完成后，整体加工效果刀纹明显。处理： 现场测定各项波形发现：使用AICC加工时的三轴TCMD都比较平稳，所以从波形上分析加工表面的刀纹应该不会这么差，查看用户加工程序，发现：在加工程序加入G05.4 Q1，开通HRV3功能，后重新测定在HRV
5、3情况下的各轴的运行情况，发现：HRV3时TCMD比较粗，电流较大，故基本判断问题就出在HRV3的使用上，后在程序中去除G05.4 Q1，使用HRV2功能，重新加工，发现在加工过程中的端铣刀刀痕基本没有，但是在下刀位的刀痕依然很明显，后修改NO1768参数（插补后直线加减速）。重新调整参数，将TCMD调整平稳，适当加大NO1768参数，加工表面的刀痕问题得到用户的认可。注意：HRV3使用需要注意，在我们给出的标准参数HRV3使用需要注意，在我们给出的标准参数里，HRV3的标准速度环增益倍率是200，但是很多机械，使用HRV3标准倍率就出现振动，所以对于HRV3的调试往往需要确认后才能保证运行平
6、稳。机床振动对纹路的影响机床类型： 斜床身车床问题：加工轮毂时，在加工轮毂的表面有不规则的条纹。分析：利用伺服调试软件，监控X、Z 电机的扭矩波形如下：ZzzzzzzzzzzZ 轴在进给过程中有明显的振动存在振动原因观察滤波器参数设定，其中心频率已经被初始化冲掉。重新滤波后，再次监控Z 轴的TCMD.从TCMD 的波形来看，Z 轴的机械特性还是有些不稳定，后将位置环增益降至3000，重新加工后，条纹问题得以解决。 TCMD 的波形比第一台测试下来要好，但是加工效果不如第一台，后重新将机械方面进行检查，主要是X、Z 轴的箱条、夹具的安装等进行重新校验、检查，对比加工下来，加工表面改善，最终用户表示认可。总结：对于本次调试的CK7660LA 车床，反映加工表面的刀纹问题，系统参数方面：主要依据电机的扭矩波形进行判断，需要确认电机在移动过程中运行平稳。主要的方法是：利用滤波器消除振动，合理提高速度、位置环增益，最后确认各轴TCMD 波形，确保各轴运行平稳。如果以上问题确认无误，需要机械配合检查。
