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1、数控铣削综合加工加工如图11-1所示零件（单件生产），毛坯为80mm80mm23mm长方块，材料为45钢，单件生产。任务实施的具体方法及步骤讲解：11.2 任务实施11.2.1 加工工艺的确定1.分析零件图样该零件包含了平面、外形轮廓、沟槽的加工，表面粗糙度全部为Ra3.2。7676外形轮廓和5656凸台轮廓的的尺寸公差为对称公差，可直接按基本尺寸编程；十字槽中的两宽度尺寸的下偏差都为零，因此不必将其转变为对称公差，直接通过调整刀补来达到公差要求。2.工艺分析1）加工方案的确定根据零件的要求，上、下表面采用立铣刀粗铣精铣完成；其余表面采用立铣刀粗铣精铣完成。2）确定装夹方案该零件为单件生产，且
2、零件外型为长方体，可选用平口虎钳装夹。3）确定加工工艺加工工艺见表11-1。表11-1 数控加工工序卡片数控加工工艺卡片产品名称零件名称材 料零件图号45钢工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车 间虎钳工步号工 步 内 容刀具号主轴转速/(r/min)进给速度/(mm/min)背吃刀量/mm侧吃刀量/mm备注装夹1：底部加工1粗铣底面T014001201.3112底部外轮廓粗加工T01400120101.73精铣底面T0220002500.2114底部外轮廓精加工T022000250100.3装夹2：顶部加工1粗铣上表面T014001201.3112凸台外轮廓粗加工T014001009.81
3、1.73精铣上表面T0220002500.2114凸台外轮廓精加工T022000250100.35十字槽粗加工T035501203.9126十字槽精加工T038008080.34）进给路线的确定（1）上、下表面加工走刀路线如图11-2所示。图11-2中各点坐标如表11-2所示。表11-2 上、下表面加工基点坐标1（-50，36）2（50，36）3（50，24）4（-50，24）5（-50，12）6（50，12）7（50，0）8（-50，0）9（-50，-12）10（50，-12）11（50，-24）12（-50，-24）13（-50，-36）14（50，-36）（2）底部和凸台外轮廓加工走刀路
4、线如图11-3所示。底部外轮廓加工时,图11-3中各点坐标如表11-3所示。表11-3 底部外轮廓加工基点坐标1（-48，-48）2（-38，-48）3（-38，23）4（-23，38）5（23，38）6（38，23）7（38，-23）8（23，-38）9（-23，-38）10（-38，-23）11（-48，-13）12（-58，-13）凸台外轮廓加工时,图11-3中各点坐标如表11-4所示。表11-4 凸台外轮廓加工基点坐标1（-38，-48）2（-28，-48）3（-28，23）4（-23，28）5（23，28）6（28，23）7（28，-23）8（23，-28）9（-23，-28）10（
5、-28，-23）11（-38，-13）12（-48，-13）（3）十字槽加工走刀路线如图11-4所示。图11-4中各点坐标如表11-5所示。表11-5 十字槽加工基点坐标1（-53，0）2（-36，-8）3（-8，-8）4（-8，-17）5（8,-17）6（8,-8）7（36，-8）8（36,8）9（8,8）10（8,17）11（-8,17）12（-8,8）13（-36,8）5）刀具及切削参数的确定刀具及切削参数见表11-6。表11-6 数控加工刀具卡数控加工刀具卡片工序号程序编号产品名称零件名称材 料零件图号45序号刀具号刀具名称刀具规格/mm补偿值/mm刀补号备注直径长度半径长度半径长度1
6、T01立铣刀（3齿）16实测8.3D01高速钢2T02立铣刀（4齿）16实测8D02硬质合金3T03立铣刀（4齿）12实测6.36D03D04高速钢备注：D02、D04的实际半径补偿值根据测量结果调整。11.2.2 参考程序编制1.底部参考程序编制1)工件坐标系的建立以图11-1所示的下表面中心作为G54工件坐标系原点。2)基点坐标计算（略）3)参考程序（1）底面及底部外轮廓粗加工程序底面及底部外轮廓粗加工参考程序见表11-7、11-8、11-9。表11-7 底面及底部外轮廓粗加工参考程序程序说明O1101主程序名N10 G54 G90 G17 G40 G80 G49 G21设置初始状态N20
7、 G00 Z50安全高度N30 G00 X-50 Y36 S400 M03启动主轴，快速进给至下刀位置（点1，见图11-2）N40 G00 Z5 M08接近工件，同时打开冷却液N50 G01 Z-1.3 F80下刀N60 M98 P1111 F120调子程序O1111，粗加工底面N70 G00 X-48 Y-48快速进给至外轮廓加工下刀位置（点1，见图11-3）N80 G01 Z-10.5 F80下刀N90 M98 P1112 D01 F120调子程序O1112，粗加工外轮廓N100 G00 Z50 M09Z向抬刀至安全高度，并关闭冷却液N110 M05主轴停N120 M30主程序结束表11-
8、8 底面加工子程序程序说明O1111子程序名N10 G01 X50 Y3612（见图10-2）N20 G00 X50 Y2423N30 G01 X-50 Y2434N40 G00 X-50 Y1245 N50 G01 X50 Y1256N60 G00 X50 Y067N70 G01 X-50 Y078N80 G00 X-50 Y-1289N90 G01 X50 Y-12910N100 G00 X50 Y-241011N110 G01 X-50 Y-241112N120 G00 X-50 Y-361213 N130 G01 X50 Y-361314N140 G00 Z5快速提刀N150 M99子
9、程序结束表11-9 外轮廓加工子程序程序说明O1112子程序名N10 G41 G01 X-38 Y-4812（见图11-3），建立刀具半径补偿N20 G01 X-38 Y2323N30 G02 X-23 Y38 R1534N40 G01 X23 Y3845 N50 G02 X38 Y23 R1556N60 G01 X38 Y-2367N70 G02 X23 Y-38 R1578N80 G01 X-23 Y-3889N90 G02 X-38 Y-23 R15910N100 G03 X-48 Y-13 R101011N110 G40 G00 X-58 Y-131112，取消刀具半径补偿N120 G
10、00 Z5快速提刀N130 M99子程序结束（2）底面及底部外轮廓精加工程序底面及底部外轮廓精加工参考程序见表11-10。表11-10 底面及底部外轮廓精加工参考程序程序说明O1102主程序名N10 G54 G90 G17 G40 G80 G49 G21设置初始状态N20 G00 Z50安全高度N30 G00 X-50 Y36 S2000 M03启动主轴，快速进给至下刀位置（点1，见图11-2）N40 G00 Z5 M08接近工件，同时打开冷却液N50 G01 Z-1.5 F80下刀N60 M98 P1111 F250调子程序O1111（见表11-8），精加工底面N70 G00 X-48 Y-
11、48快速进给至外轮廓加工下刀位置（点1，见图11-3）N80 G01 Z-10.5 F80下刀N90 M98 P1112 D02 F250调子程序O1112（见表11-9），精加工外轮廓N100 G00 Z50 M09Z向抬刀至安全高度，并关闭冷却液N110 M05主轴停N120 M30主程序结束2.顶部参考程序编制1)工件坐标系的建立以图11-1所示的上表面中心作为G54工件坐标系原点。2)基点坐标计算（略）3)参考程序（1）上表面及凸台外轮廓粗加工程序上表面及凸台外轮廓粗加工参考程序见表11-11、11-12。表11-11 上表面及凸台外轮廓粗加工参考程序程序说明O1103主程序名N10
12、G54 G90 G17 G40 G80 G49 G21设置初始状态N20 G00 Z50安全高度N30 G00 X-50 Y36 S400 M03启动主轴，快速进给至下刀位置（点1，见图11-2）N40 G00 Z5 M08接近工件，同时打开冷却液N50 G01 Z-1.3 F80下刀N60 M98 P1111 F120调子程序O1111（见表11-8），粗加工上表面N70 G00 X-38 Y-48快速进给至外轮廓加工下刀位置（点1，见图11-3）N80 G01 Z-9.8 F80下刀N90 M98 P1113 D01 F100调子程序O1113，粗加工凸台外轮廓N100 G00 Z50 M
13、09Z向抬刀至安全高度，并关闭冷却液N110 M05主轴停N120 M30主程序结束表11-12 凸台外轮廓加工子程序程序说明O1113子程序名N10 G41 G01 X-28 Y-4812（见图11-3），建立刀具半径补偿N20 G01 X-28 Y2323N30 G02 X-23 Y28 R534N40 G01 X23 Y2845 N50 G02 X28 Y23 R556N60 G01 X28 Y-2367N70 G02 X23 Y-28 R578N80 G01 X-23 Y-2889N90 G02 X-28 Y-23 R5910N100 G03 X-38 Y-13 R101011N110 G40 G00 X-48 Y-1311
