《风险分级管控作业指导说明书.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《风险分级管控作业指导说明书.docx（25页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、风险分级管控作业指导书1.目标为加强安全管理，有效指导各生产岗位班组落实开展安全生产风险管控工作，消除或降低危害，有效控制重大危害原因，降低安全风险，杜绝和降低各类事故隐患和生产安全事故发生，特编制本作业指导书。2.适用范围适适用于企业全部车间、岗位、班组全部活动，包含生产活动、作业活动、设备设施、原料产品、安全防护、正常和异常活动等危害原因识别，风险分析、评价、分级、管控等全过程管理工作。3.术语和定义安全生产风险分级管控体系通则（DB37/T 2882）界定术语和定义适适用于本文件。3.1 风险生产安全事故或健康损害事件发生可能性和严重性组合。可能性，是指事故（事件）发生概率。严重性，是指
2、事故（事件）一旦发生后，将造成人员伤害和经济损失严重程度。风险=可能性严重性。3.2 可接收风险依据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可许可程度风险。3.3 重大风险发生事故可能性和事故后果二者结合后风险值被认定为重大风险类型。3.4 危险源可能造成人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失根源、状态或行为，或它们组合。注：在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人身体健康甚至造成疾病原因时，危险源可称为危险有害原因，分为人原因、物原因、环境原因和管理原因四类。3.5 风险点风险伴随设施、部位、场所和区域，和在设施、部位、场所和区域实施伴随风险作业活动，或以上二者组合。3.6 危险源辨识识别危
3、险源存在并确定其分布和特征过程。3.7 风险评价对危险源造成风险进行分析、评定、分级，对现有控制方法充足性加以考虑，和对风险是否可接收给予确定过程。3.8 风险分级经过采取科学、合理方法对危险源所伴随风险进行定性或定量评价，依据评价结果划分等级。3.9 风险分级管控根据风险不一样等级、所需管控资源、管控能力、管控方法复杂及难易程度等原因而确定不一样管控层级风险管控方法。3.10 风险控制方法企业为将风险降低至可接收程度，针对该风险而采取对应控制方法和手段。3.11 风险信息风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、目前状态和伴随风险大小、等级、所需管控方法、责任单位、责任人等一系列信息综合。3.
4、12 风险分级管控清单企业各类风险信息（3.11）集合。4.基础要求4.1成立组织机构企业成立“两个体系”建设领导小组，以企业关键责任人为组长、各分管责任人、各部门、车间责任人及关键岗位人员参与，编制本企业风险分级管控作业指导书和台账表格。全方面开展安全生产危害辨识、风险评价工作，指导、审查、同意。各车间应成立以车间主任为组长，班长、工艺、设备、兼职安全员和操作人员全员参与安全生产风险评价小组，全部评价人员需经过专门培训并有能力、资格开展职业安全健康环境危害识别和风险评价。4.2实施全员培训制订全员培训内容计划，见山东胜星化工两个体系实施方案。4.3编写体系文件4.3.1“两个体系建设”领导小
5、组负责组织编制风险管控制度，并审核、签发实施。4.3.2“两个体系建设”领导小组依据DB37/T 2971- 化工企业风险分级管控体系细则编制山东胜星化工风险分级管控体系作业指导书。4.3.3各部门、车间责任人负责依据山东胜星化工风险分级管控体系作业指导书完成本部门车间风险点清单、作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析（JHA）评价统计、安全检验表分析（SCL）评价统计、风险分级管控清单、危险源统计表等表格相关统计文件。4.3.4工作程序在制订对应管理制度或程序文件基础上，风险分级管控工作通常程序包含：成立组织机构实施培训编制作业指导书和相关台账、统计对装置风险点进行划分排查风险点建立风险点
6、登记台账建立作业活动清单及设备设施清单采取对应方法辨识危害原因并填写相关统计采取适用方法进行风险分析并填写相关统计分析现有风险控制方法有效性，提出改善控制方法并填写对应统计依据制订准则，判定风险等级并填入分析统计逐层评审并审核、审定、同意，形成台账或控制清单组织全员学习本岗位风险，落实风险控制方法组织人员立即并定时评审、更新风险信息结合实际实施风险分级管控有效运行体系，实现连续改善。5.风险识别评价5.1风险点确定5.1.1风险点划分标准对风险点划分，应遵照大小适中、便于分类、功效独立、易于管理、范围清楚标准，可根据生产装置、储存罐区、装卸站台、作业场所等功效分区进行。示例：石油化工企业常减压
7、、催裂化、气分、加制氢、延迟焦化、重整等生产装置；合成氨企业原料气化、气体净化、脱硫、脱碳、转化、合成等生产装置。上述企业原料和产品储存设备：储存液化气、液氨、液氯等压力容器，储存原油、成品油等常压储罐，储存盐酸、硫酸、烧碱等腐蚀品储罐，关联装卸设施、生产或作业场所。5.1.1.2对操作及作业活动等风险点划分，应该涵盖生产经营全过程全部常规和很规状态作业活动。对于系统或大型机组开、停车，检维修，动火、受限空间等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能造成严重后果作业活动应进行关键考虑。示例：化工企业自动化操作（DCS）、炼油装置检维修作业、可燃液体储罐动火、进入液氨储罐检验、合成氨装置开停车等
8、。5.1.2风险点排查5.1.2.1组织对生产经营全过程进行风险点排查，形成包含风险点名称、区域位置、可能造成事故类型等内容基础信息，并建立风险点登记台账（参见附录A.1），为下一步进行风险分析做好准备。5.1.2.2风险点排查应按生产（工作）步骤阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述多个方法结合等进行。5.2危险源辨识分析5.2.1危险源辨识危险源辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，建立作业活动清单（参见附录A.2）及设备设施清单（参见附录A.3）。采取以下多个常见辨识方法：5.2.1.1对于作业活动，宜采取工作危害分析法（简称JHA）进行辨识，分析步骤和要求参见附录B；5.2.1.2
9、对于设备设施，宜采取安全检验表法（简称SCL）进行辨识，分析步骤和要求参见附录C；5.2.1.3对于关键监管危险化工工艺、关键监管危险化学品和重大危险源（即：“两关键一重大”）危险化工工艺安全危害原因分析，能够选择危险和可操作性分析法（简称HAZOP）等方法进行辨识。5.2.2危险源辨识范围危险源辨识范围应包含：（1）计划、设计、建设、投产、运行等阶段；（2）常规和很规作业活动（包含开停车操作）；（3）事故及潜在紧急情况；（4）全部进入作业场所人员活动；（5）原材料、产品运输和使用过程；（6）作业场所设施、设备、车辆、安全防护用具；（7）工艺、设备、管理、人员等变更；（8）丢弃、废弃、拆除和处
10、理；（9）气候、地质及环境影响等。5.2.3危险源辨识实施5.2.3.1依据GB/T 13861要求，对潜在人不安全行为、物不安全状态、环境缺点和管理缺点等危害原因进行辨识，充足考虑危害原因根源和性质。如，造成火灾和爆炸原因；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害原因；造成中毒、窒息、触电及辐射原因；工作环境化学性危害原因和物理性危害原因；人机工程原因；设备腐蚀、焊接缺点等；造成有毒有害物料、气体泄漏原因等。5.2.3.2辨识危险源也能够从能量和物质角度进行提醒。其中从能量角度能够考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。比如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落
11、、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可造成中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质角度能够考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质等。5.2.3.3辨识危害原因能够按下述问题例举提醒清单提问：（1）身体某一部位是否可能卡在物体之间？（2）工具、机器或装备是否存在危险有害原因？（3）从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤？（4）从业人员是否可能暴露于极热或极冷环境中？（5）噪声或震动是否过分？（6）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？（7）照明是否存在安全问题？（8）物体是否存在坠落危险？（9）天气情况是否对可能对安全存在影响？（10）现场是否存在辐射
12、、灼热、易燃易爆和有毒有害物质？5.3危害原因造成事故类别及后果危害原因造成事故类别，包含物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。危害原因引发后果，包含人身伤害、人身伤亡、职业性疾病、疾病、财产损失、系统停车、工作环境破坏、环境污染等。5.4风险控制方法依据DB37/T 2882要求风险控制方法类别和基础标准，并结合化工生产特点分析制订风险控制方法。5.4.1风险控制方法应从工程技术（或工程控制）方法、管理方法、培训教育、个体防护、应急处理等方面识别并评定现有控制方法有效性。现有控制方法不足以控制此项风险，应提出
13、提议或改善控制方法。5.4.2风险控制方法应考虑可行性、可靠性、优异性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠技术确保。5.4.3设备设施类危险源控制方法应包含：报警、联锁、安全阀、液位、温度、压力等工艺设备本身带有控制方法和消防、检验、检验等常规管理方法。5.4.4作业活动类危险源控制方法应包含：制度完备性、管理步骤合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质等方面。5.4.5重大风险控制方法应符合DB37/T 2882第6.5.3要求。不一样等级风险要结合实际采取一个或多个方法进行控制，直至风险能够接收。5.4.6风险控制方法在实施前应依据DB37/T 2882第6.5.2.2要
14、求组织评审。5.5风险评价5.5.1风险评价方法选择风险矩阵分析法（LS）（参见附录D）方法，针对辨识危险源潜在风险进行定性、定量评价，并填写工作危害分析评价统计（参见附录A.4）和安全检验表分析评价统计（参见附录A中表A.5）5.5.2风险评价准则5.5.2.1化工企业制订风险评价准则时应结合化工生产特点，并充足考虑以下要求：相关安全生产法律、法规；设计规范、技术标准；本单位安全管理、技术标准；本单位安全生产方针和目标等；相关方诉求等。5.5.2.2在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面存在可能性和后果严重程度影响，并结合生产特点和本身实际，明确事故（事件）发生
15、可能性、严重性和风险度取值标准，确定适用风险判定准则（参见附录D），进行风险分析。5.6风险分级管控5.6.1管控标准5.6.1.1风险分析评价和风险等级判定时，应对每项控制方法进行评审，确定可行性、有效性。5.6.1.2存在缺失、失效情况，应制订落实改善方法，降低风险。5.6.1.3上级负责管控风险，下级应同时负责管控，逐层落实具体方法。5.6.1.4结合企业机构设置，合理确定风险管控层级,见表A.7。5.6.2确定风险等级应依据风险判定准则确定风险等级，风险等级判定应遵照从严从高标准。风险根据从高到低分为5级：1、2、3、4、5。其中，1级为最高风险，5级为最低风险。具体风险分级及管控要求参考表1。表1风险分级及管控要求风险等级危险程度管控要求1级极其危险（不可许可风险）应立即整改，不能继续作业。只有当风险已降至可接收或可许可程度后，才能开始或继续工作。2级高度危险应制订方法进行控制管理。（企业或厂)级应关键控制管理，由各专业职能部门依据职责分工具体落实。当风险包含正在进行中工作时，应采取应急方法，并依据需求为降低风险制订目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至可接收或可许可程度后才能
