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1、路基石方冷开挖施工方案1工程概况根据贵州省高速公路管理条例第三十二条：禁止在高速公路用地外缘起向外100米、中型以上桥梁周围200米、隧道上方和洞口外100米范围内从事挖砂、采矿、采石、取土、爆破作业、倾倒废弃物等危及高速公路及其桥梁、隧道安全的活动。为保证高速公路、施工过程中二级道路的通行安全，在K6+170-K6+900、K6+900-K7+120、K7+420-K8+500路段采用其它工艺方法取代爆破施工作业。在该路段路基石方采用破碎锤施工工艺进行施工。借鉴类似工程施工经验，最终决定采用液压岩石破碎锤及挖掘机配合进行开挖施工。石方开挖采取至上而下分层开挖的方式施工。施工中首先将岩层采用液
2、压岩石破碎锤分层破碎，挖掘机配合清除岩块，按照设计边坡坡度、台阶及路基标高进行破碎，破碎将至设计坡度时，停止破碎，采用人工进行修坡面。K6+170-K6+900路段基本沿原有路面修建，坚石含量为5061m，边坡高度小。K6+900-K7+120路段右侧为石质边坡，坚石含量为10127m，最高边坡29米，左侧为深沟。K7+420-K8+500路段右侧为石质边坡，坚石含量38912m，最高边坡29米，左侧为深沟。K7+120-K7+420路段距离高速公路最近处为280米，坚石含量为4837m。K8+500-K9+900路段距离高速公路最近处为180米，坚石含量为15240m。可采用松动微差控制爆破
3、技术。2编制依据1、贵州省高速公路管理条例；2、施工设计图纸等相关资料； 3、公路路基施工技术规范（JTGF10-2006）；6、公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1-2004）；7、公路工程施工安全技术规程（JTJ076-95）。3编制原则 1）根据工程项目实际情况、特殊地理位置所处环境特点，围绕土石方开挖分项工程项目，合理安排机械开挖施工。 2）采用分层作业及均衡施工方法。 3）制定切实可行的施工方案和创优规划，质量保证措施，确保工程质量。4）合理配备生产要素，优化施工平面布置，减少工程消耗，降低工程成本。5）由具有丰富施工经验的人员组成强有力的项目管理机构，安排有同类工程施工经验的
4、专业队伍施工。4施工方案4.1冷开挖施工方法 1）测量放线利用在施工现场设置测量控制网，采用全站仪进行测量施工控制，根据设计坡比精确放样出路基开挖轮廓，用白石灰画出轮廓线。2）开挖施工根据测量精确放样出的路基边坡开挖轮廓线，采用挖机进行清除表土，将所要破碎的石方露出，由于开挖破碎的方式为自上而下分层开挖，因此首先根据实际地形修出第一级施工平台，以方便挖机和破碎锤的摆放。现场安排施工人员根据实际地形采用红油漆进行画圈布点，布点间距为30cm，破碎锤根据布置好的红油漆点进行钻孔破碎，液压岩石破碎锤破碎施工时，将液压岩石破碎锤的钎杆压在岩石上，并保持一定压力后开动破碎锤，利用破碎锤的冲击力，将岩石破
5、碎。（1）破碎锤破碎岩体时必须严格按照坡比进行破碎，不允许出现亏坡或坡比过大的情况出现，第一级施工平台上的岩层破到位并采用机将坡面修正平整后，然后进行下一施工平台岩体的破碎施工。（2）挖掘机先从山体两侧修建简易道路，然后爬到坡顶开始清表。接着进行石方开挖，采用自上而下分层开挖的方式进行。破碎开挖山体坡度控制为：K6+900-K7+120路段一级、二级为1:0.3，K7+420-K8+500路段一级、二级均为1:0.5。施工中首先将岩层较厚部分采用液压岩石破头机分层破碎，然后用挖掘机进行清渣并堆放，待堆放到一定程度时，将这些土石方装到自卸汽车上，我方将在每台破碎锤旁随时配备一辆挖机、一辆装载机及
6、2辆15T自卸汽车用以装渣并运至制定场地堆放。四种机械以一个流水线的方式配合施工。（3）对于较薄部分岩石采用人工风镐配合液压岩石破头机开挖的方式施工，为防止液压岩石破头机开挖岩石时的冲击力对基面岩体产生破坏,我们将在开挖时预留30cm岩石保护层，采用人工清挖。（4）施工过程中，保证半幅道路通畅，在原有路面中心线处沿施工段落用脚手架绑扎竹片，修一道5米高的竹墙，用以阻挡施工过程中掉落的石块，保证行人及过往车辆安全。4.2爆破方案本工程岩体呈不规则状，拟采用76的潜孔钻进行中深孔松动控制爆破。 1）爆破参数确定根据待爆破岩石性质及现场情况，拟采用松动微差控制爆破技术，使用76孔径钻的爆破参数如下，
7、需在试爆过程中调整参数。炮孔垂直钻孔，平面可布置为梅花形、矩形或方形，爆破参数按以下公式计算：（炮孔平面布置图如图1） 图1：炮孔平面布置图ABA多排眼平行排列B多排眼交错排列炮眼间距炮眼排距76mm孔松动控制爆破参数最小抵抗线 W1=(3035)d m钻孔超深 h=(0.250.35)W1 m炮孔深度 L=H+h m填塞高度 L1=(1.01.5)W1 m装药长度 L2=LL1 m前排孔间距 a1=(0.81.4)W1 m后排孔间距 a2=(0.81.4)W1 m排间距 b=(0.81.0)W1 m前排单孔药量 Q前=q.a1.b.H kg后排单孔药量 Q后=q.a2.W.H kg炸药单耗
8、q=0.40.5 kg/m376mm控制爆破参数台阶高度H(m)底盘抵抗W1 (m)孔距a(m)孔深L(m)排距b(m)线装药密度kg/m单耗kg/m3装药长度L2(m)填塞长度L1(m)装药量Q(kg)31.82.141.640.41.32.75.342.52.25240.42.22.88.852.92.26240.42.63.410.563.12.37240.43.33.712.973.12.38240.43.74.314.7注：台阶坡面角取a=70，眉线B取1.5。 装药、填塞结构（装药结构示意图2）装药结构示意图2：2）施工量控制及微差爆破控制、卸载方向的控制。（1）施工量控制及微差爆
9、破控制:施工中每次的爆破量要适度控制，以免产生汇聚效应，而使周边产生过大的动静，这样可以减少民扰效应。爆破中一定要控制微差爆破中的单响药量，每次爆破点的距离一定要测量，并以爆破地震安全距离安全药量作为参考值。（2）卸载方向的控制：在每次布孔中，一定要设计好临空面，临空面的方向一定要背离保护体，这有助于多余能量的卸载，减少爆破震动效应。（3）起爆方法为了降低爆破地震效应，控制飞石距离为最小，使周围人员、设备、房屋及高速公路行驶不受伤害影响；尽量控制同段起爆孔数、药量，使之最大一段爆破药量控制在安全范围内。采用方形布孔，梅花形布孔，使用毫秒电雷管，非电导爆管雷管进行微差松动控制爆破。3）爆破安全距
10、离（1）爆破飞石的安全距离控制按爆破安全规程规定：安全警戒距离：浅孔爆破300m，深孔爆破200 m。为了控制爆破飞石，应采取以下措施：A、严格按设计要求和具体地形地质条件合理地选择爆破参数；B、最小抵抗线方向必须指向安全地点；C、保证炮孔的填塞长度和填塞质量。（2）爆破地震安全距离爆破地震安全距离,根据微差爆破允许同段最大一段药量计算.根据爆破安全规程提出的计算公式,微差爆破时的同段最大装药量QMAX按下式计算：QMAX=R（V/K）1/a3 kg式中：QMAX微差爆破时同段最大装药量，kg 式中：QMAX微差爆破时同段最大装药量，kg； R爆破地震安全距离，m； V建（构）筑物允许的安全振
11、速，cm/s；见表5-1 K与爆破点地形、地质有关的系数，根据经验与模拟实测值K=280 a地震衰减指数，模拟实测值a=1.9建（构）筑物安全振速设计控制标准序号保护物名称安全允许振速（cm/s）1建（构）筑物2.4不同距离的最大安全装药量 距离最大药量15 m20 m30 m40 m50 m60m70mQMAX1.8 kg4.4 kg14.8kg35.0kg68.4kg118.3kg187.8 kg4.3拟投入的施工机械为了确保工程质量和施工进度，我部配备了各项性能优良的挖掘破碎机及配套设备。具体设备配置如下:主要机械设备表序号机械名称单位型号数量1自卸车台东风大力神62挖掘机台三一3603
12、3装载机台龙工85534破碎机台PC22535风镐台B87C36风动凿岩机台Y1837空压机台RGPA-1034.4人员配备我部拟配备如下具有丰富经验的管理班组进行全过程施工管理，具体人员配备如下：主要技术管理人员配置表职务姓名具体工作内容施工负责人高强负责施工全面工作技术负责人王慧梁负责现场技术指导工作生产副经理周国平负责现场施工总协调安全主管贾先可负责施工安全的全面工作现场技术员万晨旭负责现场施工技术和施工组织等工作机料负责人易智忠负责现场机械、材料调配工作质检负责人徐立伟负责现场质量检验工作测量负责人王斌负责现场桩位、高程测量全面控制工作试验负责人袁占山负责全面试验检测工作施工队长宋琳午负责现场施工生产组织等工作5施工安全注意事项及措施5.1注意事项 （1）操作前检查螺栓和连接头是否松动，以及液压管路是否有泄漏现象。 （2）不得在液压缸的活塞杆全伸或全缩状况下操作破碎器。 （3）当液压软管出现激烈振动时应停止破碎器的操作，并检查蓄能器的压力。 （4）防止挖掘机的动臂与破碎器的钻头之间出现干涉现象。 （5）液压破碎器工作时的最佳液压油温度为50-60度，最高不得超过80度。若超过80度，需停止作业，待温度降低后再进行作业。 （6）使用时液压破碎锤及纤杆应垂直于工作面，以不产生径向力为原则。被破碎对象已出现破裂或开始产生裂纹时应立即停止破碎器的冲击，以免出现有害的“空打”。
