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1、 家具有限公司 八大浪费解析二零一六年十二月浪费：1、 不增加价值的活动，是浪费；2、 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费；3、 绝对最少即增加产品价值所绝对必须的物料、设备、人力、场地和时间等要素。价值：能够改变物理形态、化学性能的活动。 简化无价值作业有价值作业组装切割焊接冲压 作业浪费等待无意义搬运制造积压不合格品修复部件堆积优化上料，下料，按加工按钮，开箱，搬运（现有条件无法取消）消除VA(Value Added)活动 有价值作业改变物品形状, 性能, 成品組装, 包装等动作.NVA(Non-Value Added)活动 无价值作业在目前情况下不得不作的
2、“浪费”作业Muda 活动 浪费 :工厂中常见的“八大浪费”浪费的3种形态1、勉 强：超过能力的超负荷状态；（会导致设备故障、品质低下、人员不安全）2、浪 费：有能力，但未给予充足的工作量的未饱和状态；（人员工作量不饱满，设备稼动率低）3、不均衡：有时超负荷有时又不饱满的状态（差异状态）。定义：浪费指不增加附加价值，使成本增加的一系列活动能力限度不均衡勉强合适浪费搬运浪费动作浪费管理浪费不良修正浪费制造过多浪费八大浪费加工过剩浪费等待浪费在库量过多浪费一、不良修正的浪费（一） 定义：生产过程中，因来料或制程不良，造成的各种损失，需进行处置的时间、人力和物力的浪费。（二） 导致的影响：供应 产品
3、报废制造 降价处理处理 材料损失 出货延误取消订单 信誉下降（三） 产生的原因：1、 工艺设计不合理-工艺设计缺陷，检验手段局限；2、 制造阶段的管理影响产品品质-作业者损坏设备治工具不防呆制程不防呆设备性能下降，调整问题；操作不标准，作业员熟练度不高；3、 使用不合格的零部件产生的品质问题-供应商品质控制不力，来料检验遗漏，对不良缺乏意识；4、 对已发生的不良处理不当-处理方法不当，原因追查不彻底，制程能力未提高。（四） 、如何减少不良的发生1、 作业管理-标准作业指导书，标准作业，标准持有，教育训练；2、 全面品质管理（TQM）；3、 品质统计手法（SQC）；SQM、供应商渠道4、 品管圈
4、（QCC）活动；5、 异常管理（看板管理）；6、 首件检查；7、 斩首示众；8、 不制造不良的检查-流程检查，自主检查，全数检查；9、 防错法。（五） 减少不良的方法质量控制点设置原则:a、 对产品关键特性（性能、精度、寿命、可靠性、安全性等）有重要影响的关键 部位或关键工序；b、 质量经常波动，用户反映强烈的部位；c、 工艺上有严格要求，或对下道工序有重要影响的环节和部位；d、 质量特性不能测定或不能经济地测定的部位或工序。质量控制点设置步骤：a、编制质量控制点明细表b、上道输入合格率100%c、人员经过培训，具有上岗证d、保证设备应处于完好状态e、制定作业指导书f、确定计量检测用具合格有效
5、g、保持生产环境符合规定要求h、应用数理统计分析质量原因建立防呆装置：不需要注意力-具有即使人为忽视也不会发生错误的构造；不需要经验与直觉-具有外行人来做也不会错误的构造；不需要高度的技能和专业知识-具有不管是谁或何時工作都不会出错的构造。二、制造过多过早的浪费（一） 浪费的定义：突发事件预防自动化应用不当制程设定过长生产计划未平准化 工作负荷不平衡超常规设计多余检验等造成的制造过多过早过快于下一制程需求的浪费，即前工程的投入量，超过后工程单位时间内的需求量。 导致的浪费有： 1、设备及用电汽油等能源的增加 2、放置地，仓库空间增加 3、利率负担增加 4、多余的作业时间，管理工时 产生影响：
6、a. 工序间积压在制品，使制造周期变长，空间变大。 车间像仓库有许多不小的所谓中转库是十分典型的现象 b. 产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的物流管理变得困难。增加周转包装的需要，并造成质量问题。 c. 产生很多的费用是隐藏的（人事费用、折旧费、管理费），材料、人工、库存变大，周转资金增加，管理成本增加。效率的认识u 在同样的时间内，生产越多的产品； -假效率u 建立在市场每日的需求基数上，朝最少的人力生产出需要的量，即飞定员制的生产方式； -真效率u 例：市场上每日需求100个产品原来：10人 1日 100个现在：10人 1日 125个（假效率）现在： 8人 1日 100个（真效率）（二
7、） 浪费的产生：过量计划（Schedule）：信息不准；计划错误；计划不当；信息传达不畅；制程反应速度慢；前工序过量投入（WIP）：工时不平衡；看板信息错误；不是一个流作业；工作纪录；（三） 浪费的消除：过量计划（Schedule）：计算机信息集成控制；准确掌控不良率；制定宽放标准和计划校正机制；缩短交付周期；前工序过量投入（WIP）：生产线平衡；制定单次传送量标准；一个流作业；作业标准；三、加工过剩的浪费（一） 浪费的定义：a、过分精确加工的浪费，指实际加工精度比加工要求更高，造成资源浪费；b、需要多余的作业时间和辅助设备；c、生产用电、气压、油等能源浪费；d、管理工时增加；e、不能促进改善
8、；（二）过剩的种类：品质过剩； 检查过剩；加工过剩； 设计过剩；（三） 消除过剩的思考：能否去除零件的全部或部分；能否把公差放宽；能否改用通用件或标准件；能否改善材料的回收率；能否改变生产方法；能否把检验省掉；供应商是否适当；是否确定了解客户需求四、搬运的浪费（一） 浪费的定义： 工场布局不合理生产流程理解不当生产批量大生产前置期长储存区域大或流程中两点间距离远，而造成的搬运走动等浪费，包括人和机器。 搬运本身是一种无附加价值的动作，若分解开来又分为：放置、堆积、移动、整列等动作浪费。 （二）浪费的产生：工厂布局（Layout）：物流动线设计；设备局限；工作地布局；前后工程分离；设计兼容性（C
9、ompatibility）：业务扩充新增工序或设备；设备或物料变换不适合；前景不明未来整体规划。（三） 改善方向：减少搬运浪费的方法合理化布局设计的要点1、 辅助生产线的终点，应尽量接近供给对象的主生产线工序；2、 充分探讨供应各工序的零部件办法；3、 研究空卡板、包装箱、夹具的返回方法；4、 沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所；5、 不要忘记现在生产线中设置检查工序和修理工序；6、 确保设备的保养和修理空间；7、 生产线的形状受到产品和场地的制约，可从安装、零部件供应、管理方面考虑，采用最为适合的形状。搬运手段合理化搬运作业遵循原则：机械化原则；自动化原则；标准化原则；均衡原则；及时原则；
10、直线原则；安全第一原则；搬运方法：传送带； 定量搬运和定时搬运；搬运工具的合理。 五、在库量过多的浪费（一） 产生原因：是由效率不佳及不可预测性产品复杂性、生产计划未平准化工作负荷不平衡市场预测不准供货商交期不可靠沟通不畅奖励机制等造成的库存供应超过制程整体性需求的浪费。即:由于前后工序产能不均衡,或不同步生产而产生的库存所造成的浪费。在库发生的原因：空闲时多制造的部分；设备状态良好时，连续生产；认为提前生产是高效率的体现；认为有大量库存才保险。存货管理名言：库存是必要的恶物占用大量资金缓解供需矛盾（一） 在库之浪费 库存三不 不大批量生产 不大批量搬运 不大批量采购（二） “在库”作为资产本
11、来是有价值的，但过多的话则会面临以下风险：1、 降低资金的周转速度；“库存是万恶之源” 2、 占用大量流动资金；3、 增加保管费用；4、 利息损失；5、 面临过时的市场风险；6、 容易变质劣化。（三） 改善在库过多的方法1、分类管理法-根据生产计划和交货期分批购入原材料，保证最低库存量；通用性生产物料考虑即时生产或即时送货的方式，降低库存；2、JIT库存管理-看板管理；3、控制在库金额；4、定期盘点；5、库存警示方法。安全事故库 存不可对应多品种少量不可对应价格变动其他浪费发生不良设备故障交货迟延效率低下问 题要降低库存，首先要暴露管理中存在的各种问题，不仅仅是要找方法，且要有战略认识，敢于突
12、破管理经验。库 存问 题交货迟延设备故障发生不良其他浪费安全事故效率低下不可对应价格变动不可对应多品种少量消除库存浪费的方法： a.拉动生产方式(看板生产) b.控制在库金额 c.定期盘点d.库存警示法六、等待的浪费即非满负荷的浪费表现形式：1、 生产线机种切换；2、 时常缺料而使人员机器、闲置；3、 生产线未能取得平衡，工序间经常发生等待；4、 制造通知单或设计图未送来，延误生产；5、 机器设备时常发生故障；6、 开会等非生产时间占用多；7、 共同作业时，劳逸不均衡。消除等待浪费1、 单元制生产方式； 2、生产线平衡法；3、人机工作分离； 4、全员生产维护（TPM）；5、切换的改善； 6、稼
13、动率的持续提升；七、动作的浪费（一） 浪费的定义： 生产操作动作上的不合理导致时间的浪费，如：生产作业时间调整位置、翻转产品、取放工具物料等不必要的动作浪费，具体分为12种：1、 两手空闲的浪费：2、 单手空闲的浪费；3、 作业动作停顿的浪费；4、 作业动作太大的浪费；5、 左右手交换的浪费；6、 步行多的浪费；7、 转身角度大的浪费；8、 移动中变换状态的“浪费”；9、 不明技巧的浪费；10、 伸背动作的浪费；11、 弯腰动作的浪费；12、 重复/不必要的动作浪费；（二） 浪费产生：操作不经济（Handling）：动作不精简；动作多余；设计不合理（Design）：可同时完成但未同时；不必要但被增加；可同规格但不同；未考虑调整、转换、取放物料需要翻找。（三） 浪费的消除：操作不经济（Handling）：按经济原则设计并标准化；制定Check list发现并消除；设计不合理（Design）：合理设计；变成设计要素；设计验证于稽核；符合人体功效设计；（四） 动作经济22原则一、 有关人体动作方面1、 双手并用原则； 2、对称反向原则；3、 排除合并原则； 4
