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1、天圣制药质量风险管理质量风险管理最终灭菌产品的质量风险评估案例2A无菌保证风险与质量风险控制点2B细菌内毒素风险与控制6C微粒污染风险与控制6注射剂车间风险评估实例6A目的6B范围6C方法7表210 人流与物流风险分析9表211 工艺设备循环设施风险分析10表215 清洁工艺风险分析（配料罐与过滤系统）11表216 生产工艺风险分析（配料罐与过滤系统）12表217 清洁风险分析（灌装机）13表223 外包线风险分析14表224 纯化水风险分析15表225 注射用水风险分析16表228 压缩空气风险分析17表226 纯蒸汽风险分析18表229 空调系统风险分析19最终灭菌产品的质量风险评估案例A
2、无菌保证风险与质量风险控制点无菌保证的风险主要来自于以下，即：产品灭菌前微生物污染水平灭菌工艺的可靠性容器密封完整性灭菌保证管理体系（1）产品灭菌前微生物污染水平产品灭菌前通常都存在一定程度的微生物污染。微生物污染主要受以下因素影响：原材料和包装材料中的微生物风险在于其可能进入产品。质量风险控制方法： 原辅料采购标准，规定微生物限度。通常应不超过100CFU/g，并不得检出致病菌。 进行供应商的确认时应重点关注供应商的生产过程对微生物污染、细菌内毒素污染、产品混淆好交叉污染风险的控制措施。 对供应商及其供应的原料进行年度质量回顾分析，以评估其质量状况。对有质量不良趋势的供应商采取针对性的措施，
3、如增加现场检查的频率，更严格的抽样方案。 严格管理仓储条件，确保原料储存过程中质量受控。如干燥、防虫、防鼠等。包装材料如玻璃瓶应定点采购，其包装应能防止昆虫进入，储存过程防止受潮长霉。生产环境注射剂的生产从原料称量开始直至完成密封，都分别在相应的卫生洁净区中进行。生产过程各步骤都可能存在药物直接暴露于环境的环节，存在来自于生产环境中的微生物污染的风险。为控制上述风险，应采用A、B、C、D四个等级的洁净区标准，分别对应注射剂的各生产工序。如能证明在动态下生产区的洁净度能符合上述标准，则来自环境的微生物污染风险是较低的。质量风险控制方法： 洁净区应配置设计良好并经过验证、定期再验证且良好维护的空调
4、净化系统。洁净区新风好人员数量的关系，应至少达到GB 504572008医药工业洁净厂房设计规范规定的标准。 空调净化系统应保证持续稳定地运行。 空调净化系统停机超出规定时间后，应重新进行洁净区的验证。 精心设计、实施动态环境监控方案，保证监控数据能反映洁净区的实际情况。 对环境监控结果进行环境质量统计分析。 根据环境质量统计结果制定、修订环境监控警戒标准和纠偏标准，确保能及时发现、纠正环境恶化的趋势。 养成良好的个人卫生习惯和意识，即环境监控取样时段与非取样时段的行为一致。 制定SOP明确规定发生诸如停电、空调净化系统故障、环境超标等偏差应对措施。生产设备注射剂通常采用固定的设备，安装了生产
5、及在线清洗、消毒等多种工艺管道。因此设备存在残留物或微生物的可能，对产品有潜在风险。质量风险控制方法： 设备在线清洁和在线灭菌的方法应足够详细，应包含所有影响清洁效果的参数，如水温、清洁剂浓度、流速、时间、阀门的开闭次序好时间、蒸汽温度、压力等的书面规定，以确保清洁效果的重现性。 清洁与灭菌方法，包括清洁、灭菌后最长存放时间应经过验证。 认真执行、记录清洁和灭菌过程，发生偏差应及时调查、纠正。 应制定、执行可靠的设备状态管理措施，保证设备的状态受控。 最好采用经验证的计算机化系统，自动执行、记录清洁和灭菌程序，设备状态管理由计算机完成。 与药品接触的公用介质（如压缩空气、惰性气体等），将对产品
6、质量产生直接影响，因此需要对公用介质的质量进行严格控制，要求其质量等级应满足ISO8573.1（GB/T 1327791）的要求，即露点-40，尘粒数0.1mg/m3（药品生产企业可按照A级空气标准评定），含油量0.01mg/m3。人员与生产操作人员及其活动被视为最大的污染。一方面通过人员对环境的污染间接影响产品带菌量，另一方面，某些生产操作中，人员与物料或药液有可能相互接触，从而直接污染产品。生产设备的状况、尤其是对降低药液带菌量有显著作用的过滤器、清洗输液瓶和胶塞的设备、灭菌设备等状态和性能，都对产品灭菌前微生物污染水平产生影响。质量风险控制方法： 生产操作人员应掌握微生物的基本知识，养成
7、良好的卫生习惯。 应配备质地良好的个人防护服装。所有进入洁净室的人员需经过更衣程序培训，制定合理的工作服管理制度。 工艺及生产操作设计应能尽量降低人员和生产操作导致污染的风险。 选用质量可靠的药液终端过滤器，配合使用适当的预过滤器，以截留药液中的微生物。终端过滤器使用后须经完整性测试，使用周期经过验证。 灭菌前各工序的最长时限应经过验证。 生产设备或生产过程发生偏差后应分批，并增补产品灭菌前微生物污染水平样品，为质量评价提供依据。 包装材料的清洗设备，如洗瓶机应经清洗效果好微生物残留验证。设置设备关键参数监控和报警装置。微生物在产品中的增殖活微生物在适宜的条件下能迅速繁殖而使产品带菌量急剧增加
8、。充足的水分是必要条件，不同的微生物适宜的繁殖温度跨度很大。药液的性质，如有无抑菌性、pH等也能显著影响微生物的繁殖速度。通常可将原料和水混合作为生产的起始时间。一般分为配制时间，从配制结束到灌装结束的时间，从灌装开始到最后一瓶产品灭菌的时间等。在配制罐或灌装前的储罐中的药液的微生物和内毒素污染可视为均匀的，但经过灌装后，就有可能存在污染不均匀的情况。质量风险控制方法： 根据经验和验证制定各步骤的时限。对每一种产品都应进行微生物繁殖验证。通过在产品中接入有代表性的菌株并在生产工艺温度下培养，可直观地获得微生物数量好时间的关系曲线。 生产过程中严格执行各步骤时限。发生偏差后应分批、取样。 对以上
9、各风险因素和风险控制方法效果的评价，可通过对一定周期内产品灭菌前微生物污染水平检验结果进行统计分析而进行，如果超过95%的样品为低污染水平（如药液不超过10CFU/100ml），则说明生产过程整体上微生物污染风险控制措施是有效的。微生物耐热性检查从灭菌原理可知，产品无菌保证水平不仅与灭菌前产品中的污染数量有关，也与污染菌的耐热参数相关。耐热参数（D值）的测定是非常繁琐且费时的工作，仅在灭菌工艺验证的微生物挑战试验中进行，很难用在日常质量控制。由于日常生产中产品污染的微生物绝大多数是不耐热的，因此可以通过简便可行的耐热性检查作为日常监控手段。耐热性检查的步骤如下（应遵循无菌操作的要求）： 将10
10、0ml灭菌前的产品经0.45m滤膜过滤。 滤膜浸没于装有产品的试管中，将试管置于沸水浴中，保持15分钟，迅速冷却。 试管中加入一定量的液体培养基，于3035培养7天。 如无生长，则通过。如有生长，则说明可能存在耐热菌，需做进一步确认，如：测定D值或与验证用生物指示剂做耐热性比较，以确定产品是否达到无菌保证水平。（2）灭菌工艺的可靠性灭菌工艺的目的是使具有一定微生物污染水平的产品，经灭菌后达到残存微生物概率不超过百万分之一的水平。灭菌工艺的可靠性通过以下四个环节保证。灭菌设备的适用性灭菌设备的适用性是指灭菌设备执行灭菌工艺的能力，即灭菌设备对灭菌工艺各参数的控制准确度好精确度能否使任意位置的产品
11、的实际F0值符合灭菌工艺规定的F0值范围。例如：某500ml规格的氯化钠注射液的灭菌工艺为1211，F0值为1220分钟，通过执行特定的灭菌程序，灭菌设备如能保证一定的装载方式下腔室内任意位置的产品实际达到的F0值在1220分钟内，就说明该设备的适用性良好。显然，灭菌工艺允许的F0值范围越窄，对灭菌设备的控制精确度、热分布均匀的要求越高。现代化的灭菌设备为加热、冷却介质的流量，以实现预定的灭菌工艺，计算机同时自动记录整个灭菌过程数据。影响灭菌设备适用性的因素主要为灭菌设备的设计制造，安装、传感器的准确性和精确度、计算机程序、设备的维护保养等。质量风险控制方法： 通过灭菌设备的设计确认，使灭菌设
12、备以预定的灭菌工艺为设计目标。 通过安装确认、运行确认、性能确认、灭菌工艺验证，证明设备性能达到设计要求适用于灭菌工艺。 至少每半年校验一次关键参数传感器，如温度传感器，至少每年进行一次灭菌设备再确认。灭菌工艺的验证灭菌工艺的验证都要经过以下四个步骤，因此质量风险控制方法需确保各步骤的有效性。 选择能抵抗灭菌工艺的生物指示剂。 考察各种变量对生物指示剂耐受性的影响（例如，生物指示剂的繁殖，生物指示剂与被灭菌物质之间的相互影响）。 建立生物指示剂在灭菌过程中破坏的定量指标。 测定被灭菌物质在特定工艺条件下实现无菌的可能性。灭菌工艺的执行应确保灭菌设备执行了灭菌程序，完成了灭菌工艺。主要风险在于：
13、 灭菌设备中的温度传感器准确度发生漂移，使记录的灭菌数据与真实值不符合导致的偏差。 意外事件如停电等导致的灭菌中断和数据丢失。质量风险控制方法： 至少每6个月进行一次温度传感器的校验，每年对灭菌设备进行一次再验证，再验证或校验应至少重复运行两次灭菌程序，以证明其重现性。 启动灭菌程序之前，操作人员必须确认设备、灭菌工艺、测温探头等均在验证或校验的有效期内。防止二次微生物污染产品经灭菌后再次污染微生物被称为二次微生物污染。二次污染的主要原因是高温灭菌完成后用于冷却产品的介质中存在的微生物穿过密封屏障进入产品。高温状态时产品的密封可能和平时存在差异。质量风险控制方法： 灭菌设备设计应充分考虑二次微
14、生物污染风险。尽量采用过热喷淋或或热水浴的灭菌方式。 定期监控冷却水的微生物质量。定期维护灭菌设备，确保冷却水不发生微生物污染。（3）药品容器密封完整性注射剂容器应能在整个药品有效期内有完好的密封性。防止微生物的侵入。在有密封系统的部件发生变更时，必须评估其对密封系统完好性的影响，必要时重新进行密封完好性验证。（4）无菌保证管理体系无菌保证管理体系涉及GMP关注的各个方面管理，对注射剂而言需要特别强调的有以下两个方面。生产管理应采取必要的措施防止发生未灭菌产品和已灭菌产品的混淆。主要的措施可包括但不限于以下各项，应根据风险评估的结果组合采用某些措施。 灭菌工作所在区域应与其他工序隔离并上锁，防
15、止无关人员随意进入。 采用能防止未灭菌产品不受控离开灭菌车的装置。 待灭菌区与已灭菌区之间最好有物理隔离。 在每辆灭菌车上放置灭菌指示胶带。 灭菌结束后的产品在已灭菌区卸载，并记数。不立即包装的产品应上锁并有封签，封签的解封由双人负责并记录。 严格的物料平衡，待灭菌产品和已灭菌产品、灭菌破损产品的数量应完全吻合。质量管理对生产过程及其产品应实施严格的微生物学监控。而可能导致监控失败的主要风险因素是样品缺乏代表性好检验方法有缺陷。以采用残存概率灭菌工艺的产品为例，需要特别强调的措施主要如下： 在每批产品灌封的开始、中间、结束阶段取样进行灭菌前微生物污染水平的检查和污染菌的耐热试验。 所有原辅料的含菌量检验方法、产品灭菌前微生物污染水平的检测方法及污染菌的耐热试验方法均经过科学的验证。质量评价应能发现生产和
