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1、义煤综能甲醇蛋白压缩厂房钢结构工程专项方案1. 工程概况1.1 钢结构工程简介该工程为装配式钢筋砼框排架结构，平面尺寸为18x18m,独立基础，予制钢筋牛腿柱，予制6m钢筋砼吊车梁，钢屋架跨度为18m，压型钢板屋面板等，各构件安装后与钢支承系统，形成一个完整的结构体系，钢结构工程主要包括以下内容：1.1.1 实腹式托梁及屋盖横梁；1.1.2 钢天窗架；1.1.3 屋盖上弦横向水平支撑；1.1.4 天窗水平支撑；1.1.5 屋盖檩条及拉杆；1.1.6 彩钢双层夹芯板屋盖及墙体和天沟等。1.1.7 墙檩条、钢爬梯等1.2 本工程钢结构施工特点及难点1.2.1屋面钢梁的现场组对、钢梁的安装测量控制均
2、有一定的较难。1.3 技术说明1.3.1材料说明a.钢材：主材采用GB Q235型钢；b.焊接材料：焊条采用GB E4300 4313手工电焊条；焊c.螺栓：构件连接螺栓均采用普通粗制螺栓（C级），采用Q235钢制作。d.屋面板、墙板：彩钢双层夹心岩棉板。1.3.2制作、安装要求a.钢结构构件制作时均进行1：1放样，如与图纸有出入时以放样为准； b.所有对接焊缝的拼接均与母材等强度，其余焊缝按二级要求进行检验；c.构件制作、运输过程中发生的变形,应及时校正后方可进行安装。1.3.3除锈与涂装半成品制作前构件表面要进行打磨处理（除锈），涂刷醇酸红丹防锈底漆二道；制成半成品后表面涂刷醇酸磁漆二道，
3、颜色由甲方自定。1.4 设计、施工及验收规范1.4.1钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001）1.4.2钢结构工程质量检验评定标准（GB50221-2001）1.4.3冷弯薄壁型钢结构技术规范（编号为GB50018-2002）1.4.4钢结构设计规范GB50017-20031.4.5网架结构设计与施工规程（JGJ78-2001）1.4.6建筑用压型钢板（GB/T12755-91）1.4.7网架结构工程质量检验评定标准（JGJ78-2001）1.4.8建筑钢结构焊接规程（JGJ81-2002）1.4.9建筑防腐工程施工及验收规范（GB50212-91）1.4.10建筑结构荷载规范（G
4、B50009-2001）1.4.11门式刚架轻型房屋钢结构技术规程（GECS102：98）2.施工部署2.1组织机构工程项目部钢结构制造负责人技术负责人钢结构安装负责人钢结构制造施工员钢结构安装施工员彩钢压型板施工员钢结构制造质检员钢结构安装质检员彩钢压型板质检员材 料 员预 算 员 安 全 员项目经理本工程钢结构施工严格按照项目法施工，建立以项目经理为首的领导班子，其组织形式为：2.2施工准备熟悉图纸、会审图纸、计算工程量、现场调查编制劳动力需用量计划划编制工艺流程及作业要领书编制工机具设备需用量计划熟悉合同、图纸及规范，参加图纸会审，做好施工现场调查记录，其程序是：临时供水、供电计划安全技
5、术交底编制周日施工进度计划编制材料、构件、成品需用量计划施工平面总布置审批编制施工准备工作计划 2.3劳动力计划焊工6人、力工8人、起重工2人、油漆工3人、除锈工3人。2.4施工作业流程框图2.4.1制作工艺流程框图本工程钢结构构件的加工制作均在主厂房附近铺设的钢平台上完成，原材料由选定的厂家提供。制作工艺流程框图如下：现 场 安 装 工 序原材料复检及加工处理图 纸 细 化放 样 及 样 板 制作 号 料切 割、下 料、钻 孔组装、定位焊 接焊 缝 探 伤、检 测油漆监 理 认 可运 输检测YES NO 2.4.2安装作业流程框图安 装 施 工 准 备 测量放线实 腹 式 托 梁 安 装屋
6、面 钢 梁 安 装天 窗 水 平 支 承 安 装NO钢天窗、檩条及拉杆安装天 沟 安 装 质 量 检 测YES监 理 认 可屋 面 板 安 装交 工 验 收3.钢结构的制作由于本工程为一项集制作、运输和安装等的一揽子工程故确定各分部分项工程施工工艺与方法是保证整个工程“安全、优质、高速”建成的关键，尤其是钢结构的制作，直接影响到工程的质量，所以必须牢牢地把握此环节。3.1细部设计 细部设计是制作过程 中的最重要的环节，是将结构工程的初步设计细化为能直接进行加工制作图的过程。该工程钢结构制作细部设计的主要内容有：3.1.1 实腹式托梁和屋面钢梁的结构细化图主要是屋面钢梁与托梁的连接节点图以及屋面
7、钢梁与钢天窗架的连接节点图。3.1.2 钢天窗架的结构细化图由于钢天窗架的结构较复杂，部分尺寸需由现场制作时放样来定，所以其相应的图纸必须细化。3.1.3 檩条及水平支撑细化图主要是与钢梁的连接节点及水平支撑的组装图3.2 加工制作工艺本屋盖钢结构主要构件为屋面钢梁、实腹式托梁、檩条及钢天窗等，所以构件均按图纸要求进行加工制作（除天沟、墙面板、屋面板、吊车梁由指定厂家订做以外）。3.2.1 加工制作准备监理工程师认可图纸细化加工制作原材料复验工艺评定实验 3.2.2 加工制作3.2.2.1 材料a：本钢结构工程用材如“1.3.1材料说明”所述。b：表面处理对于有除锈要求的构件，当钢板厚度t30
8、时，应进行抛丸除锈并喷防锈底漆；对于螺栓连接的啮合面，抛丸或喷丸除锈后不涂底漆让其自然生锈以提高其抗滑移系数（主要是屋面钢梁的拼接端面以及钢梁与栓顶预埋件的接触处）。C：钢板的矫平为了保证构件制作的精度和外形尺寸公差，钢板应逐张在矫正机上矫平。3.2.2.2主要钢结构的制作A：构件制作所需的主要设备：a. 半自动切割机主要用于各钢板的切割下料；b. 摇臂钻用于孔洞的加工；c. 矫正机用于钢板的矫平及其它构件的变形矫直d. 折边机主要用于钢梁下翼板的弯折成型；e. 端铣机对梁的端面进行精加工；f. 埋弧自动焊机适用于各种直线状的对接焊缝和角接焊缝（主要是钢梁的腹板和翼板的对接焊缝）；g. 气体焊
9、机和直流焊机B：组合钢梁的制作a. 按要求检查、矫正钢材以及进行表面处理；b. 号料；c. 按图纸尺寸及放样尺寸进行下料：托梁和屋面梁的腹板与上翼板都按图纸尺寸整块切割下料；对于形状不规则的下翼板按放样尺寸整块下料，然后在折边机上弯折成图纸所要求的形状。钢梁上的加筋板、连接板以及牛腿等均按图纸尺寸下料。d. 孔位划线，并在钻床上钻孔；e. 将腹板和翼缘板在胎架上组装，先点焊连接，并定位；f. 焊接为了尽可能地减小焊接变形，除了保证钢板在胎架上定位可靠以外，还要采取较好的焊接工艺：采用两台焊机对称施焊；施焊接方向同时从一端向另一端展开；待第一面的焊缝基本冷却后，再翻身焊另一面。g. 安装连接板、
10、加筋板、牛腿等。先点焊连接，然后再焊接；h. 对焊缝进行无损探伤检测和质量检测；探伤前需完成打磨、清除飞溅和孔边毛刺等清理工作，对不合格的焊缝要进行返修，但焊缝的同一处返修不得超过两次。i. 涂刷油漆涂刷油漆的要求在“1.3.3除锈与涂装”中已叙述。j. 质量检验质量检验工作是对制作构件的最后验收，如发现有质量问题则必须进行及时修正。以保证所有的构件均为合格品，并做好质检记录和质量检测报告。此项工作最后必须由监理认可。而且此项以及i项适用于所有构件制作的最后工序。C：钢天窗架的制作a. 钢材检查与表面处理工作类同于A项。b. 首先按图纸尺寸进行放样，定出所有零件的形状尺寸和装配尺寸，并对连接板
11、等零件制作样板；c. 号料；d. 按照b项中的零件尺寸对槽钢、角钢进行切割下料，按样板尺寸对连接板进行切割下料；e. 按要求的弧度尺寸（b项放样所得）对角钢进行煨弯加工；f. 按b项所得的装配尺寸，在平台上组装所有的零件，组装好以后，先以点焊连接，然后对各节点焊接，为防止焊接变形，必须采取相应的措施（如焊前固定等）；g. 探伤、油漆以及质量检验工作类同于A项。D：天窗水平支撑、檩条的制作a. 对钢材的检验以及表面处理等工作类同于A项;b. 按图纸要求的尺寸进行切割下料（连接板按照样板尺寸），再钻孔加工；c. 对于天窗水平支撑，先组装两根角钢，以连接板连接并焊接好，然后再组装两端的连接板并焊接；
12、d. 其它工序均与A项类同。E：天沟、屋面板、墙面板以及天窗板均在厂家订做，其质量由我方负责检验，并由监理甲方认可。其它构件的制作工序较简单。3.2.3制造过程中的焊接工作3.2.3.1焊接材料的保管和使用a.本工程所使用的焊接材料均应具有生产厂家的产品合格证。b.焊接材料使用前应按相应的规范和标准的要求，进烘箱焙烘 后存入保温箱内备用。c.焊工需携焊条保温筒，随取随用；焊条放入保温筒4小时未用完应退回烘箱，按要求重新焙烘后才能使用。3.2.3.2焊接工艺评定为了保证焊接质量，对于结构中的主要接头形式应根据GB50205-95的有关规定进行一系列的工艺评定，以确定最佳的焊接方法和焊接工艺规范参
13、数来指导实际施工。3.2.3.3焊工资格参加制造本工程钢结构件的所有焊工均需持有经有关标准、规范所规定的授权认证机关颁发的合格证书.3.2.3.4其它要求a.在每条焊缝的起止处必须加同样坡口形式的引弧板和熄弧板，其长度应大于150，采用可焊性较好的低碳钢。焊接完成后应切除引/熄弧板。b.焊接前应对焊接处进行清洁，去除灰尘、油污、氧化皮等影响焊缝质量的杂质；多层焊接时，应对前一层焊缝的表面进行清洁。焊接工作完成后应清除焊渣、飞溅等。c.所有对接焊缝均应清根，并焊透。3.2.4机械加工3.2.4.1 机械加工表面的光洁度应满足施工图的要求。3.2.4.2钻孔时均应采用钻模，钻模上应标明一组孔的中心线和第一孔的横向中心线，以便钻模定位。钻孔时，钻模与工件之间应可靠固定。3.2.4.3 钻成孔周边的毛刺应打磨干净。3.2.4.4钢梁的对接端面进行加工时，加工面与梁的中心线之间的偏差值和所要求的偏差值的差应小于l/500。3.2.5冷加工与热加工3.2.5.1火工矫正在制作过程中所产生的较大变形必须采用火工矫正的方式。但在
