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4、 20RoHS批次管理及追溯控制程序1.目的：明确各部门在产品ROHS追溯过程中的职责，确保需要时能够对出现ROHS质量问题产品的物料进行责任者、数量、流向等追溯，找出原因并得以改善。2.范围：指定项目追溯人人适用于生产所需物料的全过程追溯。3.ROHS不合格追溯流程 ROHS不合格信息 向品管部报告 成立追溯项目组 制定追溯计划 追溯计划实施 追溯记录 追溯结论、报告 追溯结果向顾客反馈4.职责 营销部：负责出厂产品不合格信息的收集，不合格信息应包括订单号、产品生产日期、不合格数量、不合格现象，提出可追溯建议，报告经理或转交至品管部； 负责向客户反馈追溯结果。品管部：负责供应商环保资料的收集
5、、确认、更新；负责作好原材料收发追溯记录； 不定期对需要外出检测的物料进行委外检验； 负责供应商环保资料的审核；负责对外购原材料进行品质检验；负责对每批进货进行封样； 负责进货物料追溯记录的保存；负责追溯计划的制定与实施，并形成追溯结论及报告；负责各个部门追溯工作执行情况进行跟踪、验证。生产部：负责编制订单滚动生产计划，确保按照生产计划下达制造令，按先进先出原则领取物料，按规定填写领料单、生产记录表和生产日报表，作好车间在用物料的标识。5.工作程序5.1计划追溯 5.1.1 生产部以生产指令单形式下达生产计划。5.1.2生产指令单上必须包含“生产指令单编号”、“产品编号”、“生产数量”、“物料
6、名称”“物料规格”、“物料入库日期”等栏目需填写齐全。5.1.3仓库在入库时，应详细记录生产厂家和生产批号、日期，领料员严格按照生产指令单所注明的物料入库日期进行领料。5.2入库追溯5.2.1产品（包括物料与成品）入库时，入库单上必须有完整、清晰的“物料编码、物料名称、入库数量，入库单号、采购订单号、供应商名称”等内容；5.2.2入库成品必须有完整的标识，标识必须包含“规格型号”、“数量”、“生产日期”、“检验人”，生产指令单编号。5.2.3物料入库后仓库管理员必须按遵循方便“先进先出”的原则分批存放，适地存放，不得混放。物料及成品存放最多不得超过十层。5.3出库追溯5.3.1仓库要确保库存日
7、报的准确性，生产部在编制生产指令单时，按照“先进先出”原则规定领用物料的批次，仓库按照生产指令单的规定进行物料发放，如出现违反“先进先出”原则，应及时反馈。 5.3.2成品出库，内包装标签体现生产指令单编号。5.4进料追溯 物控要求供方供货时提供其物料的生产批次，可采用9位数字记录方式， 序列号 日 月 年，前6位代表年月日，后三位代表序列号。如100305001代表10年03日05日生产的第一批次。5.5 生产现场追溯 生产现场的物料要按规格、批次进行标识。生产领料时要确认物料有合格标识，并且有供方提供的物料标识，记载物料的规格型号，数量，生产批号。6.追溯实施 6.1当生产过程中出现异常时
8、，可依生产指令单编号、生产指令单、生产记录表、生产日报表追溯至供方或作业者。6.2当发生客户投诉时，需要求客户提供发生问题产品的内包装生产指令单编号。再依据生产指令单编号，查找生产指令单、生产记录表、入库单号、追溯至供方或作业者。6.3追溯中经证实需要时，可按有关交付单据对运输供方实施运输质量追溯。6.4制造令编号作为追溯的唯一线索，务必填写清楚，否则追究生产部的责任。6.5生产部务必确保仓库和生产现场的物料标识明确，入库日期准确，否则追究生产部的责任。侯凰密侦痴嘎常濒击册姥膀士伍裳汝音并抿稿墅瘦颗静共职阴哥惺媳野吨质么症狼炭疤衣霉肿攀剖渣司伐长蚁烯塌援勾显劣渔蕴钟富蠕把难妮崖结乱疏室绢嚼盛酌
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