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1、如图1所示零件：动触片生产批量：中批量材料：黄铜 H62 t=0.4mm设计该零件的冲压工艺与模具 图1冲裁件的材料查冲压模具设计与制造徐政坤主编，化学工业出版社 P30，表1-3 冲压常用金属材料的力学性能 黄铜 H62 半硬的=294Mpa,伸长率20%，此材料具有良好的塑性和较高的弹性，冲裁性较好,可以冲裁加工。方案的选择方案一：采用简单模先冲孔，后落料。采用单工序模生产。方案一模具结构简单，但需三道工序三副模具，成本高而生产效率低，无法满足精度要求，难以满足大批量生产要求，在此被否定。方案二：冲孔-落料复合冲压。采用复合模生产。最小壁厚=1.5-0.8=0.7mm，凹凸模的最小壁厚查参
2、1模具设计与制造P42表2-10，得知当t=0.4mm时，min=1.4mm, Dmin=15mm不符合复合模的最小壁厚要求，复合模冲裁零件时受到壁厚的限制，模具结构与强度方面相对较难实现和保证，加工都是问题，再加上选择该方案虽只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但模具强度较差，制造难度大，成本加大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。方案三：冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。决定实行工序集中的工艺方案，采取利用导正钉进行
3、定位、刚性卸料装置、自然漏料方式的连续冲裁模结构形式。棑样设计 查模具设计与制造表2-7 确定搭边和工件间距值并进行圆整两工件的的间距值 a1=1.21.1=1.32 mm 圆整后取 a1=1.3 mm工件距离边缘的搭边值 a1.51.11.65mm圆整后取 a=1.6 mm为了方便取a =a1=1.5 mm步距为：S= 21.5 mm条料宽度 B（D2a）+（25.421.5）+28.4 mm利用AUTO CAD软件可以算出零件的自身的面积为：239.943mm*mm 周长：158.4 mm 一个步距内材料的利用率为为 A/(BS)100 239.943（28.421.5） 39.3 查冲压
4、模具设计与加工计算速查手册表1-16板材标准，可以选择300mm530mm的铜板，每一张铜板可以裁减成10张条料（28.4530mm），每一张条料可以冲出18个工件，则e en A/(BS)100 18239.94328.4530 28.7每一张板料的使用率为28.7确定后的棑样图如图1所示图 2 排样图6，冲压力，初步设备选择与压力中心的计算计算总冲压力由于冲模采用刚性卸装置和自然漏料方式，所以在计算总冲裁力的时候不包含卸料力。（1）落料力落料时零件周长L=70.025 mm落料力F落1.3Lt 1.370.0250.4294 10.71KN 为黄铜的抗剪强度255MPa（2） 冲孔力1）冲
5、三个小孔加上两个导正孔 F1冲1.3N Lt 1.353.141.60.4294 3.84KN 其中3.141.6为工件中孔的圆周长。 2）冲中间不规则型孔 中间不规则型孔的周长：52.818 mmF2冲1.3 Lt 1.352.8180.4294 8.075KN 总的冲压力 F总F落F1冲F2冲 10.713.848.075 23KN查冲压工艺与模具设计附录一可以选择压力机型号为偏心压力机J236.3公称压力为63KN，最大装模高度为150mm确定压力中心 由下图可知，此零件是完全对称的，压力中心就在（0，0）二冲压模具总体结构设计1模具类型 根据零件的冲裁工艺方案，采用级进冲裁模2操作与定
6、位方式 零件中批量生产，安排生产可采用手工送料方式能够达到批量生产，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。为了保证孔的精度及较好的定位，宜采用导板与导料板导向；同时冲两个上下对称的导正孔，采用导正销导正，为了提高材料利用率采用始用挡料销和固定挡料销。3卸料与出件方式考虑零件尺寸一般，厚度较小，采用刚性卸料方式，冲件和废料采用凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式4模架类型与精度由于零件材料较薄，尺寸一般，属于一般冲裁，又是级进模因此采用可以左右送料的滑动导向对角导柱模架规格，考虑零件精度要求较很高，冲裁间隙较小，因此采用级模架精度。5确定冲裁模间隙 查模具设计与制造表21 黄铜在厚度为0.4mm
7、时的双面间隙为Zmin0.020，Zmax0.028mm，考虑到模具在使用的过程中磨损使间隙值增大，因此我们在设计时选用最小合理间隙Zmin。Z2C，模具的单面合理间隙为0.010mm。6计算凸凹模刃口尺寸及公差凸模和凹模的制造公差p，d有如下关系pd= ZmaxZmin0.008mm查冲压模具设计与加工计算速查手册P141表3-9 磨损系数x由于零件的三个小孔精度等级为IT9，因此冲这些孔的的磨损系数x1；零件其它部位则为IT12或13，因此磨损系数为x0.75。模具间隙较小,模具的间隙由配作保证,工艺比较简单,并且还可以放大基准件的制造公差,(一般可取冲件公差的1/4),使制造容易,因此采
8、用配作加工为宜。由冲孔尺寸得,凸模尺寸变小, 以凸模为基准,配作凹模由落料尺寸得,凹模会变小，以凹模为基准,配作凸模.1冲孔（1）冲小孔 由于零件的三个小孔都为一个小圆孔，只有一个尺寸，因此很容易保证零件的制造加工要求， 零件的直径尺寸为以磨损后变小的尺寸 因此冲孔凸模尺寸为Ap（Ax）p （1.610.02）0.02 1.620.02其中=0.02（冲裁件的公差）查冲压模具设计与加工计算速查手册P141表3-10 凸模和凹模制造公差p=-0.02 d=+0.02（已下一样）凹模尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双边间隙值ZminZmax。图 4 凸模尺寸（2）冲型孔A.当凸模磨损后变小的尺寸，即图
9、中A1，A3，A5这些尺寸按照一般冲孔凸模尺寸计算公式进行计算。即A1（7.50.750.1）0.027.580.02A3（1.60.750.16）0.021.720.02A5（8.520.750.16）0.028.640.02B当凸模磨损后变大的尺寸，即图中A2,A4，这些尺寸按照一般落料凹模尺寸计算公式进行计算。即 A2（1.50.750.16）+0.021.38+0.02A4（3.060.750.16）+0.022.94+0.02凹模尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双边间隙值ZminZmax。2落料图 5 落料凹模尺寸编号A.当凹模磨损后变大的尺寸，即图中A1,A2这些尺寸按照一般落料凹模尺
10、寸计算公式进行计算。即Ad（Ax）+dA1（25.40.750.24）+0.0225.22+0.02A2（200.750.2）+0.0219.85+0.02B当凹模磨损后不变的尺寸，即图中A3，即A32.70.02凸模尺寸按凹模实际尺寸配制，保证双边间隙值ZminZmax。三冲模具体零件设计 1凹模设计凹模采用矩形板状结构和直接通过螺钉,销针与下模座固定的固定方式.考虑凹模的磨损和保证冲件的质量，根据模具设计与制造表2-8，冲孔凹模、落料凹模刃口均采用柱形孔口的筒形形结构，查冲压模具设计与加工计算速查手册P177表4-2，刃口高度取h=5mm，漏料部分刃口轮廓适当扩大，大概可以扩大0.51mm
11、，取1mm，(为便于加工,落料凹模漏料孔可设计成近似于刃口轮廓的简化形状。图 6 凹模结构形式凹模轮廓尺寸的确定 凹模的几何中心一般也是模柄的中心，要求凹模的几何中心与压力中心重合，查冲压工艺与模具设计表29凹模型孔孔壁到边缘的距离为26mm。调整中心与边缘距离，保证中心在凹模的几何中心位置上，初步得到凹模的轮廓尺寸LXB11780凹模高度尺寸的确定 查冲压模具设计与加工计算速查手册表45凹模厚度H和壁厚c 得凹模总高度H20mm，c=26mm。根据上面的计算结果LXBXH1178026查模具设计指导表543 矩形凹模板尺寸，选择JB/T 7643.1-1994 LXBXH1208020 。落
12、料凸模和型孔凸模结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成直通式，与凸模固定板的配合按H7/m6。其总长L可按模具设计与制造公式221计算：L=1658110=40mm16落料凸模陷入固顶板的深度5卸料板厚度8导尺高度1凸模进入凹模的深度10总修磨量具体形状为一横截面与零件一致高度为L，顶部有个1.5450倒角的柱体。冲孔凸模由于圆孔的直径为1.6mm，且加有导向装置，能保证冲孔所需要的强度，因此采用在中间增加过渡台阶的形式，延长模具使用寿命，具体形式如下图，台阶单边过渡增加1.5mm，其长度与落料凸模相似，具体尺寸如下图所示。图 9 冲孔凸模的结构凸模材料的选用：根据模具设计与制造附录 1 材
13、料选用Cr4moV。凸模固定板的选用：根据凸模固定板的外形尺寸等于凹模的外形尺寸，厚度等于或0.8倍凹模的厚度，在这里我们选择厚度为0.82016mm的矩形模板进行加工成形。查模具设计指导表544选择矩形模板尺寸为1208016的标准模板。 3垫板设计垫板的作用是承受并扩散凸模传递的压力，以防止模座被挤压损伤，因此在与模座接触面之间加上一块淬硬磨平的垫板，垫板的外形尺寸与凸模固定板相同，厚度可取310mm,这里设计时，顾及零件大批量生产的要求。根据GB2865.2-81选取规格为LBH=120808。 4导正销设计导正销：使用导正销的目的是消除送料时用挡料销和导料板等定位零件作粗定位时的误差。保证冲件在不同工位上冲出的内形与外形之间的相对位置公差要求。导正销主要用于级进模。也可用于单工序模，导正销通常设在落料凸模上，与挡料销配合使用。导正销作精确定位时，由导正销上圆锥形斜面再将条料向后拉回约008mm而完成精确定距。用这种方法定距，
