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1、基础底板大体积混凝土浇筑施工方案1、工程概况 富凯大厦工程底板为钢筋混凝土筏板基础，南北向长127。5米，东西向长87.0m。底板周边厚900mm,板底标高13.9m，中部底板厚1600 mm，板底标高14。6m，底板面积9438m2，挡土墙350mm、450mm厚，总计415。7m延长米.底板和外墙混凝土强度等级均为C30、抗渗等级为S12的自防水抗渗混凝土,内掺8%HEA膨胀外加剂(后浇带及加强带部位掺量为10%）。此种混凝土在硬化初期,可使水泥水化热生成的水化物结晶体体积增大而产生膨胀，将水泥石中孔隙填充，并堵塞、切割毛细孔道,使混凝土内部孔隙率变小，抗渗性能提高。即便以自身适度膨胀抵消
2、收缩裂缝，使抗裂性较普通混凝土大大提高，减少开裂导致渗漏的可能性。HEA补偿收缩自防水混凝土总量约为11780m3.基础底板施工时,以本工程留设的5-1/5轴处一条800宽东西向后浇带将整个底板结构分为二大块,其余位置设置了与底板混凝土一同浇注的2000mm宽混凝土加强带，具体划分见附图。2、施工难点2。1基础底板混凝土采用防水混凝土，如何降低水化热、控制大体积混凝土的干缩裂缝、温度裂缝、内部毛细孔裂缝，达到防渗自密实的设计效果，是施工的难点与关键.2.2本工程设有一条长87m、宽800 mm的后浇带，如何保证后浇带无裂纹、无渗漏是确保整体性底板混凝土浇筑的重点.2。3因地处金融街，对交通组织
3、、场容管理、文明施工、环保控污、安全保卫等都有较高的要求，进行周密组织、合理配备机械是保证高效、连续施工的基本条件。3、混凝土浇筑前准备工作3.1提前确定混凝土微膨胀等外加剂的品种、掺量，并做好外加剂的复试检验工作。3。2根据我方技术要求与商品混凝土供应商密切联系,多次试配,确定混凝土最优配合比。3。3提前落实各种构配件、施工机械设备的准备工作。3.4针对现场场地狭窄的特点，明确规定罐车的进出路线及泵车的布置。3.5为了保证混凝土浇筑连续均匀进行，按计划合理组织劳动力，在施工过程中很好地执行施工方案，并组织召开一次班长以上人员参加的技术交底会。4、混凝土配合比的确定由于本工程基础厚1。6m及0
4、。9m，混凝土中水泥水化热所释放出来的热量较大，有效地降低混凝土内部的温升是大体积混凝土配合比的关键。总的含碱量不得大于5kg/m3.4.1 材料的选用4.1。1 水泥减少每立方混凝土的水泥用量和采用低发热量的水泥就可减少混凝土的发热量，水泥品种及用量直接影响水化热的高低，同时为了解决碱-骨料反应对混凝土工程的潜在危害、保证混凝土的耐久性和安全性，经过综合考虑，优先选用425#矿渣硅酸盐水泥.4.1。2 骨料粗骨料采用5-25碎石，含泥量小于1%，颗粒级配及指标符合JG5392的有关要求；细骨料采用中粗砂,细度模数应大于2.3，含泥量小于3，其它指标符合GJ32-92要求。4。1。3 掺合料采
5、用二级粉煤灰；4.1。4 外加剂掺加高效碱水剂和掺加8HEA复合膨胀外加剂（加强带掺10 HEA），减水剂等掺量试验应符合有关标准的规定,要求低碱性。4。2 优选配合比 为了保证防水混凝土能达到最佳抗渗效果，并具有良好的可泵送性，防水混凝土施工前进行配合比试配,并按照有关规定制作试块作为抗压强度和抗渗等级试验使用，试验结果作为施工配合比的依据，从中选择最优配合比。4。2.1 本工程试配工作由我公司实验室和商品混凝土搅拌站共同承担，在考虑施工和易性的前提下，初步选出水灰比、水泥用量,求出用水量，再依据所选的砂率，求出砂、石的重量,得出初步配合比。4.2。2 在得到初步配合比后，以此制作强度试件及
6、膨胀试件(包括自由膨胀试件和限制膨胀试件），在检验试件的强度、膨胀率（特别是限制膨胀率)，均满足设计要求时，即可进行试拌，核对坍落度、调整用水量，以最后确定施工配合比.4。2.3 本工程混凝土配比的基本要求是:试配的抗渗标号应按设计要求提高0.2MPa，每m3混凝土水泥用量不少于320Kg，灰砂比保持1：21：2.5，水灰比不大于0。5，砂率控制在4050%。4.2.4 考虑交通运距，防止混凝土接茬产生冷缝，将混凝土拌和物的初凝时间控制在68小时（根据混凝土掺外加剂的试验结果定出混凝土运输、浇筑、间歇的允许时间后确定）,混凝土的塌落度控制在162cm,入模温度控制在25以下。5、施工部署5.1
7、 机械安排 本程使用商品混凝土，由混凝土搅拌运输车将混凝土运到现场，采用HBJ50型地泵（共3台，其中1台备用）泵送混凝土入模，并用塔吊配合，对外墙水平施工缝部分及加强带混凝土进行浇筑。 固定泵输送管的支撑架采用48钢管，并随输送管的拆除而逐渐拆除.输送管的支撑架不得与底板钢筋相连。(钢管支架下部的钢筋支撑马凳间距不大于1m）：5。2人员组织5。2.1 为了浇筑及下料的一致，组建立体指挥体系，即坑下负责泵车的人员指挥停料或下料，坑上负责人员则综合坑下传来的信息指挥罐车的走向,同时，在现场设指挥中心，对全场进行统一调度。5。2。2施工人员分两大班，每班交接班工作提前半小时完成，人不到岗不准换班，
8、并明确接班注意事项.5.2.3施工时现场工长应对混凝土的下料时间、速度、浇筑顺序、振捣、找平、养护等各道工序严格按技术交底执行。5.3 流水段划分5。3。1根据施工总进度计划及现场具体情况，基础底板混凝土以后浇带为界分为二大部分浇注，51/5轴间后浇带以北为第一次浇注区域，连续浇注混凝土量约为6210 m3（其中加强带以东为段，混凝土量约为4350m3；加强带以西为1段，混凝土量约为1860m3）;后浇带以南为第二次浇注区域,连续浇注混凝土量约为6565m3（其中加强带以西为2段、以南为3段，混凝土量约为2600m3；其余部分为段，混凝土量约为3950m3）.5.3.2 各个段的钢筋模板均须陆
9、续验收完毕，混凝土在连续浇注范围内按各个段连续浇完，只留后浇带，800宽的后浇带在底板浇筑完成28天后浇筑,2000宽的加强带在两边混凝土初凝前与底板混凝土一同浇筑，墙体部分加强带在墙体混凝土浇注完成14天后浇注,每段不另设施工缝。整个底板混凝土由北向南浇筑，先、1段,然后2、3段.施工中，可根据每段工程量大小，每次浇筑均采用两台泵,以便尽快完成基础底板浇筑。为保证连续浇筑，应要求商品混凝土搅拌站每3分钟到现场一辆混凝土罐车，为避免因堵车等原因造成的现场堵管，要保证施工现场停留一辆混凝土罐车。5。3.3 考虑现场配接泵管(100m)和运输时间间隔，混凝土泵输送能力按每台每小时浇筑量40m3计算
10、，再考虑少量塔吊配合。浇筑每段底板混凝土所用时间可通过以下公式计算:Tn = Q / Q1Tn = 各段混凝土浇筑完成时间 Q = 每段混凝土浇筑量m3 Q1 = 混凝土平均输出量m3/h段 T1 =4350 m3 / （2 45） m3/h =48.3 h 1段 T2 =1860 m3 /（ 2 45) m3/h =21 h段 T3 = 3950 m3 /（ 2 45） m3/h =43.9h23段 T4 = 2600 m3 /( 2 45） m3 / h =28。9 h5.3。4 混凝土地泵及泵管布置见下图：6 主要施工方法6。1 施工工艺每段的浇筑均由东向西不间断地推进。根据泵送大体积混
11、凝土的特点，采用“分段定点，一个坡度，薄层浇筑,循序推进，一次到顶的方法进行浇筑。6。2 混凝土浇筑 6。2.1 浇筑前必须认真核对混凝土浇筑申请单，商品混凝土浇筑配合比单、随车小票,并做好坍落度的现场测试工作（每23h测一次)，严禁向混凝土中加水，发现问题及时与搅拌站取得联系解决。如因停滞时间过长导致初凝的混凝土坚决退回.6。2.2浇筑时，按混凝土浇筑平面布置图布设泵管，泵送混凝土前，先泵水6090Kg冲洗,再压送与混凝土同配合比的减石混凝土1。5m3，确保泵管全部湿润畅通，方可泵送混凝土,泵送间歇时间较大或混凝土产生离析时，立即用压力水将泵管内的残存混凝土清除干净.6.2。3下料时,混凝土
12、应自然流淌，分层厚度控制在500mm左右，斜坡度1：8，每台泵车布4台振动器，分布在根部、中间和流淌范围。混凝土浇筑按3m宽板带进行往返浇筑，返回时确保搭接点混凝土浇筑时间不大于6h。6.2。4底板混凝土振捣时，先采用插入式振捣器，后用平板振捣器拖一遍.插入式振捣器应快插慢拔,插点要均匀排列，逐点移动,顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实,移动间距不大于振捣作用半径的1。5倍,（约40cm）。振捣上一层混凝土时应在下一层混凝土初凝前,且必须插入下层5cm，以消除两层间接缝。（尤其是梁板交接处)振捣器距离模板不应大于作用半径0.5倍，并不宜紧靠模板振动。用平板振捣器振捣底板混凝土时,每一位置上连续振
13、动一定时间，以混凝土表面均匀出现浆液为准，移动时必须逐渐拖行,要成排一次进行，前后位置和排与排之间应有1/3平板宽度的搭接，以防漏振。6。2。5浇筑板混凝土的虚铺厚度，略大于板厚,用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，不允许用振捣棒铺摊混凝土。6。3混凝土浇筑要点6.3.1混凝土标高、平整度控制：预先用水平仪抄平,抄出底板+500线，用红油漆标注在四周柱筋上.混凝土浇筑时将所标注点拉线控制标高，以此线为准用刮杠找平，再用木抹子提浆二遍，反复抹压数遍，终凝前用铁抹子打磨,压实、压光。6。3。2表面泌水处理：由于商品混凝土塌落度较大，在振捣过程中会产生泌水现象,为防止泌水对混凝土表面外观质量产生影响，
14、应有意识在局部混凝土表面留出凹坑，将泌水排出后，再用混凝土充填。6。3.3为防止基础表面混凝土假凝（结硬壳）,要求混凝土找平后立即覆盖黑塑料布一层,抹压时揭开，抹压后再及时覆盖养护。6.4特殊部位处理6。4.1基础底板后浇带处理（1）后浇带模板选用2cm厚松木模板，该模板安装、拆除方便，具有一定强度，钢筋加固后，不会发生混凝土鼓胀现象，并能在混凝土表面形成微小的楔形接触面，有利于新旧混凝土的良好结合。(2)为防止后浇带钢筋锈蚀，后浇带钢筋刷防锈剂和素水泥浆进行保护。（3）后浇带两侧的混凝土浇筑完毕后，拆除后浇带模板，并将混凝土表面仔细凿毛,直至露出石子为止，冲洗干净，后浇带内侧杂物用人工清理干
15、净，并用竹夹板进行覆盖，四周设临时围栏围护，以免施工过程中污染钢筋、堆积垃圾，防止杂物、泥土流入带内.（4）按设计要求，在底板混凝土浇注28天并经有关部门验收后,方可浇筑后浇带。根据图纸设计要求后浇带混凝土为C35，掺加10的HEA综合性外加剂. 6.4.2加强带模板支设 因加强带混凝土与两侧底板混凝土外加剂HEA的掺量不一样，为保证混凝土的浇筑质量，加强带两侧模板采用双层网作一次性模板,一层为2020钢丝网，一层为55的密眼钢丝网，两层网预先绑扎固定在一起，钢丝网外固定三根粗钢筋作为定型支撑。 6。4.3施工缝（1）基础底板混凝土施工时，在外墙上留置水平缝，距基础上表面200mm.（2）外墙水平施工缝均采用30cm宽的止水钢板，并焊接成整体环状，所有对接焊缝均要求满焊，避免成为防水薄弱环节。（3)施工缝第二次混凝土浇灌前对缝表面应进行凿毛处理,直至露出石子为止，冲洗干净，清除浮粒。在继续浇筑混凝土前用水冲洗并保持湿润，先铺上一层50100mm厚的无石子同混凝土配比的水泥砂浆,然后再继续浇筑混凝土.6。5现场试块制作为了解混凝土强度增长情况，除预拌混凝土厂内按规定留置试块外，混凝土运到现场后，还应根据预拌混凝土（GB1490294）和地下工程防水技术规范(GBJ20883，GBJ108-87)
