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1、TPM的定义及特点1、全员生产维护(TPM)的定义按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义：（1）以最高的设备综合效率为目标。（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。（5）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。2、全员生产维护的特点日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展开讨论。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预
2、防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：（1）设备停机时间损失（停机时间损失）。（2）设置与调整停机损失。（3）闲置、空转与暂短停机损失。（4）速度降低（速度损失）。（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处。随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统
3、参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。TPM发展的三个阶段第一阶段：“全员参与的设备保全”特点：以设备为中心，以追求设备综合效率极限化目标；第二阶段：“全员参与的生产保全活动”特点：以生产系统为中心，以追求生产系统综合效率极限化目标；第三阶段：“综合性生产经营改善活动”，特点：以企业的所有业务为对象，挑战“0故障”、“0不良、“0浪费”、“0伤害”的极限目标，营建“绿色工厂”！当前企业推行TPM最佳模式是以初期开展全员参与的生产保全活动，随着活动的不断深入和人的意识能力的提升，TPM将变成综合性生产经营改善活动，TPM就成为企业革新改善的文
4、化，持续地强化企业体质，增强企业竞争力。 “五项”执行原则1、小组活动（TPM小组、课题小组、专业小组等）打造团队文化2、自主管理（责任明晰，自主学习、自主改善）形成主动管理、自我约束、自我提升的文化3、“五项”主义（现场、现物、现象、原理、原则）打造“现场文化”，回归事物之根本4、可视化管理（目视化、透明化、色彩管理、看板管理等）追求一目了然的“傻瓜现场”5、行在细微（从微小缺陷入手，消灭所有不合理）形成关注细节、持续改进的执行文化 追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标。从意识改变到使用各种有效的手段，构筑防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终达成0灾害、0不良、0浪费的体系。从生产部门
5、开始，到开发、营业、管理等所有部门。从最高领导到第一线作业者全员参与。1、TPM导入前调研；2、培训先行；3、选择样板，由点到面；4、全面展开；5、总结与后续服务。辅导效果（效率）、（品质）、（成本）、（交期）、（安全）、（士气）得到全面改善。 通过一系列自主改善和自主维护活动，实现“我的设备”、“我的区域”保持最佳状态。 从设备的设计、制造、安装、调试、生产、直到报废的一生进行管理，目标在于消灭设备故障，提高设备可靠性，降低设备生命周期的总成本。 消灭生产中的6大损失，提高设备综合效率（OEE）。* OEE：Overall Equipment Efficiency 即设备综合效率设备综合效率
6、 = 时间运转率 性能运转率综合良品率时间运转率 = (负荷时间 - 停止时间) / 负荷时间 100性能运转率 = (理论 Cycle time加工数量 ) / 运转时间 100综合良品率 = (加工数量-不良数量 ) / 加工数量 100 造全面持续改善的企业文化氛围第一、身处何地大环境中的“大“现场回归根本审视中国制造业的弱点关注制造业的基本QCD第二、从制造业的基础开始5S与目视管理重新认识5S整理腾出空间整顿提高效率清扫保证生产稳定清洁制度和标准 素养纪律、服务、文化第三、情报管理生产协调一致的纽带报表管理总结统计技术运用联席会议交流、协商、决定的加速器信息共享让管理无间隙第四、计划
7、管理和异常控制计划在工作中的作用 影响计划实施的因素人员（士气）异常的控制 物料异常的控制设备异常的控制作业方法调整的控制生产体制变革的推行方法第五、现场成本控制企业生存的根本识别现场的成本浪费现象现场成本浪费的分析及对策实施成本控制的方法和步骤车间主任如何进行现场成本控制第六、现场效率提升企业利润成长的加速器 什么是效率浪费712动作浪费等识别工具效率低下的各种因素分析 效率提升运用七剑下天下第七、改善现场提升的利器员工改善意识的培养改善推进的注意事项现场改善永无止境案例：改善为企业带来的腾飞第八、下属培育玉不琢不成器培育从选人开始先识人后用人培育在日常，在随时随地随人随事以“教”促学变主动
8、第九、现场考评激励一切尽在掌握中激励是加法而不是减法奖励的海豚原理惩罚的热炉原则第十、车间有效沟通让工作更通畅体验沟通的障碍为什么倾听是关键与上司沟通与下属沟通第十一、像拔河那样使力建设高效现场团队两所房子的启示解决团队中的冲突用文化去凝结中层干部是企业的中流砥柱。车间主任是制造型企业的核心力量。在微利时代到来的今天，车间作为生产型企业的中心，其管理优劣，已直接对企业的运营和利润产生影响，车间管理在企业中正扮演着愈来愈重要的角色。 车间主管既要带领团队完成各项工作任务，又要有效地管理生产现场的进度、质量、成本和人员。如何进行车间管理和生产过程控制，如何协同其他部门共同处理现场的各种问题。这已成
9、为中国当今企业中车间主任、生产管理人员必须掌握和重视的职业化技能。是一种从技术到管理实现一体化、系统化的飞跃。 要成为优秀的企业，企业领导必须重视车间主任这群不可或缺的人力资源！6S概念6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均以S开头，再加上安全（SAFETY），简称6S。整理：将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底清除。整顿：必要的东西分门别类依规定的位置放置，摆放整齐，明确数量，给予标示。清扫：清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净
10、亮丽。清洁：将上面的3S实施制度化、规范化，并贯彻执行及维持提升。素养：人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。安全：就是消除事故隐患，落实安全措施，保证人安全、设施安全和产品安全。6S推进步骤：1.6S推行之前一些准备工作和建议2.6S推行组织建立3.6S活动计划建立4.6S活动宣传与教育建立5.样板区6S作战6.6S全面展开7.目视管理8.考核评比9.改善实施10.巡回诊断11.实施检讨等导入12.实施推动制度导入13.制度标准化14.6S活动延伸 15. 6S成果发表及总结6S辅导方式：顾问师到厂指导【问题诊断、方案系统推行、现场指导】专家组远程服务【方案设计、管理疑难解答、前期
11、准备】客户中心服务【客户联络、服务质量反馈、专家调配】顾问师6S全程辅导特色：特色1：为企业培养能长期维持6S的骨干特色2：改造员工的工作习惯，端正员工的工作态度，提升员工素养特色3：系统、专业指导6S，而且对精益生产和设备管理打下基础特色4：专家小组集体智慧安全检查规定第一条安全检查的主要任务是进行危害识别，查找不安全因素和不安全行为，提出消除或控制不安全因素的方法和纠正不安全行为的措施。第二条安全检查主要包括安全管理检查和现场安全检查两部分。安全管理检查主要内容： 1.检查各级领导对安全生产工作的认识，各级领导班子研究安全工作情况的记录、安委会工作会议记要(录)等;2.安全生产责任制、安全
12、管理制度等修订完善情况;各项管理制度落实情况;安全基础工作落实情况等;3.检查各级领导和管理人员的安全法规教育和安全生产管理的资格教育是否达到要求;检查员工的安全意识、安全知识教育，以及特殊作业的安全技术知识教育是否达标。现场安全检查主要内容：1.按照工艺、设备、储运、电气、仪表、消防、检维修、工业卫生等专业的标准、规范、制度等，检查生产、施工现场是否落实，是否存在安全隐患;2.检查企业各级机构和个人的安全生产责任制是否落实，检查员工是否认真执行各项安全生产纪律和操作规程。3.检查生产、检修、施工等直接作业环节各项安全生产保证措施是否落实。第三条安全检查应按照国家现行规范、标准和集团公司有关规
13、定进行。第四条安全检查分为外部检查和内部检查。外部检查是指按照国家职业安全卫生法规要求进行的法定监督、检测检查和=部门组织的安全督查，内部检查是集团公司、直属企业内部根据生产情况开展的计划性和临时性自查活动。第五条内部检查主要有综合性检查、曰常检查和专项检查等形式。1.综合性检查综合性安全检查是以落实岗位安全责任制为重点，各专业共同参与的全面检查，集团公司对直属企业至少每年组织检查或抽查一次;直属企业至少每半年组织一次;二级单位至少每季组织一次;基层单位至少每月组织一次。2.日常检查日常检查包括班组、岗位员工的交接班检查和班中巡回检查，以及基层单位领导和工艺、设备、安全等专业技术人员的经常性检
14、查。各岗位应严格履行曰常检查制度，特别应对关键装置要害部位的危险点源进行重点检查和巡查，发现问题和隐患，及时报告有关部门解决，并做好记录。3.专项检查专项安全检查包括季节性检查、节曰前检查和专业性安全检查。季节性检查是根据各季节特点开展的专项检查。春季安全大检查以防雷、防静电、防解冻跑漏为重点;夏季安全大检查以防暑降温、防食物中毒、防台风、防洪防汛为重点;秋季安全大检查以防火、防冻保温为重点;冬季安全大检查以防火、防爆、防煤气中毒、防冻防凝、防滑为重点。节日前检查主要是节前对安全、保卫、消防、生产准备、备用设备、应急预案等进行的检查，特别是应对节日干部、检维修队伍值班安排和原辅料、备品备件、应急预案落实情况进行重点检查。专业性检查主要是对锅炉、压力容器、电气设备、机械设备、安全装备、监测仪器、危险物品、运输车辆等系统分别进行的专业检查，及在装置开、停工前、新装置竣工及试运转等时期进行的专项安
