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1、10t脱硫除尘技术方案目 录第一章、概 述2第二章、工艺技术条件4第三章、脱硫除尘工艺选择6第四章、脱硫技术方案8第五章、工程设计13第六章、售后服务17第一章、概 述1.项目概况10吨锅炉1台，结合现有环保指标GB13271-2014最新指标，以及锅炉房现有条件进行脱硫除尘改造；拟采用我公司的具有脱硫一体化功能的最新脱硫除尘机组；以满足最新的环保指标要求。2.标准要求执行GB13271-2014锅炉大气污染物最新排放标准，并考虑未来环保指标在提高上留有余量发展。表格A 在用锅炉大气污染物排放浓度限值 单位：mg/Nm3污染物项目限值污染物排放监测位置燃煤锅炉燃油锅炉燃气锅炉颗粒物806030
2、烟囱或烟道二氧化硫400300100氮氧化物400400400汞及其化合物0.05-烟气黑度（林格曼黑度，级）1烟囱排放口表格B 新建锅炉大气污染物排放浓度限值 单位：mg/Nm3污染物项目限值污染物排放监测位置燃煤锅炉燃油锅炉燃气锅炉颗粒物503020烟囱或烟道二氧化硫30020050氮氧化物300250200汞及其化合物0.05-烟气黑度（林格曼黑度，级）1烟囱排放口表格C 锅炉大气污染物排放浓度限值（重点地区） 单位：mg/Nm3污染物项目限值污染物排放监测位置燃煤锅炉燃油锅炉燃气锅炉颗粒物303020烟囱或烟道二氧化硫20010050氮氧化物200200150汞及其化合物0.05-烟气
3、黑度（林格曼黑度，级）1烟囱排放口第二章、工艺技术条件1厂址自然条件：2、设计参数10吨锅炉序号项目单位参数1每台炉配置的脱硫除尘器数目套12最大处理风量m3/h300003额定处理风量m3/h300004设备允许入口烟气温度1201802.1设计要求（1）选用耐腐蚀、运行稳定、安全可靠的脱硫技术设备；（2）充分结合厂方现有的客观条件，因地制宜，优化组合工艺技术方案；（3）努力降低脱硫除尘系统的一次性投资和运行成本。4、选择行之有效的适应性强、操作灵活、效果稳定、管理简便、节约能耗的工艺处理流程，减少投资和运行费用；5、平面布置要求分区明确，便于管理；6、整个工程做到卫生安全、无扰民危害及有效
4、控制和妥善处理为原则，避免造成二次污染。2.2设计规范及标准火电厂大气污染物排放标准GB 13223-2011大气污染物综合排放 GB16297-1996锅炉大气污染物排放标准（GB13271-2014）二类区时段工业企业厂界噪声标准 GB12348-2008生活饮用水卫生标准 GB5749-85工业锅炉及炉窑湿法烟气脱硫工程技术规范HJ/4622009环境空气质量标准 GB-30951996一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准GB185992001工业企业噪声控制设计规范GBJ 8785工业企业设计卫生标准 GBZ 12002火力发电厂烟气脱硫设计规程火力发电厂保温油漆设计规程 DL/T
5、 5072-2007发电厂、变电所电缆选择与敷设设计规程SDJ 26-89工业设备抗震鉴定标准及建筑抗震设计规范GBJ 11-892.3设计范围1、10T脱硫除尘一体化设备配套SO2吸收系统2、10T脱硫除尘一体化设备配套除尘系统3、10T脱硫除尘一体化设备配套循环水系统4、10T脱硫除尘一体化设备配套制备系统5、10T脱硫除尘一体化设备配套电器控制系统第三章、脱硫除尘工艺选择根据现场实际及各种条件，选择我公司的经济实用的脱硫一体化设备BETL-10T机组作为本项目用。该机组将除尘与脱硫有机的组合在一起，具有占地面积小，相对于传统脱硫塔除尘系统造价低的特点；并能很好地满足逐步提高的环保指标要求
6、的特点。31一体化机组除尘功能的介绍首先含尘烟气由锅炉出烟口进入脱硫除尘一体化设备内部后，反转向下，直接冲击灰斗内水面，通过惯性力和重力进行初步沉降。使烟气得到充分的一次水浴，然后在通过一个特定的S型通道，使烟气和水面激起大量的浪花，令烟气在进行第二次水浴。最后已经基本合格带有水珠的烟气直接冲击设备上部的脱尘弧板，进行气固液三相射流。在反转向上进入脱硫区域进行喷淋脱硫处理，最后合格的烟气通过除雾器经过脱水除雾后排走。3.2一体化机组脱硫功能的介绍 目前国内脱硫方法分为干法、半干法、湿法三大类型，干法即炉内脱硫，半干法和湿法属炉外脱硫。湿法脱硫效率最高，最高可达98%。湿法烟气脱硫技术的特点是整
7、个脱硫系统位于烟道的末端，脱硫过程在溶液中进行，脱硫剂和脱硫生成物均为湿态，其脱硫过程的反应是化学反应，气液接触越充分，脱硫剂利用率越高，脱硫效率越高。烟气脱硫技术主要利用各种碱性的吸收剂或吸附剂捕集烟气中的二氧化硫，将之转化为较为稳定且易机械分离的硫化合物或单质硫，从而达到脱硫的目的。脱硫方法按脱硫剂和脱硫副产物含水量的多少可分为两类：湿法，即采用液体吸收剂如水或碱性溶液(或浆液)等洗涤以除去二氧化硫。干法，用粉状或粒状吸收剂、吸附剂或催化剂以除去二氧化硫。按脱硫副产物是否回用可分为回收法和抛弃法。按照吸收二氧化硫后吸收剂的处理方式可分为回收法和抛弃法。目前国内湿法脱硫根据脱硫剂种类划分有氧
8、化镁法、石灰法、双碱法、钠碱法等多种方式可供选择。种类使用原料脱硫原理优点缺点石灰法氢氧化钙氢氧化钙与S2O反应生成硫酸钙沉淀石灰石价格便宜生存沉淀，容易结垢钠碱法氢氧化钠氢氧化钠与S2O反应生成硫酸钠，可溶性脱硫效率高不结垢碱用量大，运行费用高。碱性强，有一定的腐蚀性。双碱法氢氧化钠氢氧化钙氢氧化钠与S2O反应生成硫酸钠，硫酸钠与氢氧化钙反应可回收氢氧化钠1脱硫效率高2氢氧化钠不进入循环系统，不结垢3可再生利用氢氧化钠，碱用量少，运行费用低。碱性强，有一定的腐蚀性。氧化镁法氧化镁氧化镁与水生成氢氧化镁，再与S2O反应生存硫酸镁，可溶性1脱硫效率高2不结垢3无腐蚀性相比双碱法费用高，但比其他费
9、用低。综上所述，本工艺脱硫剂选择氧化镁或者石灰石-石膏法通用法。第四章、脱硫技术方案本方案选择脱硫工艺采用湿式三层喷淋脱硫法，脱硫剂建议选择氧化镁作为原料。4.1氧化镁法：氧化镁是属于中性矿物质，在化学反应活性方面氧化镁要远远大于钙基脱硫剂，并且由于氧化镁的分子量较碳酸钙和氧化钙都比较小。因此其它条件相同的情况下氧化镁的脱硫效率要高于钙法的脱硫效率。所需要的液气比较低。 氧化镁法脱硫，先将氧化镁加水生成氢氧化镁浆液，吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸镁，反应机理首先二氧化硫与水接触生成亚硫酸，亚硫酸与循环液中的亚硫酸镁反应生成亚硫酸氢镁。亚硫酸氢镁与氢氧化镁反应生成亚硫酸镁，再经空气氧化生成硫酸镁
10、。 吸收反应式： MgO+H2O=Mg（OH）2 Mg（OH）2+SO2+5H2O=MgSO3.6H2O MgSO3.6H2O+ SO2=Mg（HSO3）2+5 H2O Mg（HSO3）2+ Mg（OH）2+10 H2O=2 MgSO3.6H2O 氧化反应式： Mg（HSO3）2+1/2O2+6 H2O= MgSO4. 7 H2O+ SO2 MgSO3+1/2O2+7H2O= MgSO4. 7 H2O Mg（OH）2+ SO3+6 H2O= MgSO4. 7 H2O氧化镁法特点：1. 脱硫效率高：氢氧化镁活性大、吸收能力强，用其做脱硫剂不产生结垢物质，操作简便。2. 装置安全可靠：整套装置结构
11、简单实用，不会发生管道结垢堵塞故障。3. 运行费用低；循环液可通过再生池的石灰水置换，能有效减少氧化镁使用量、能耗少。4. 对煤种变化、负荷变化、脱硫率变化等适应性強。5.氧化镁无腐蚀性、安全、无毒、无害可称为绿色安全脱硫剂。4.2脱硫除尘工艺流程图烟气脱硫除尘一体化设备除尘脱硫引风机烟囱4.3脱硫除尘一体化装置 本工程脱硫一体化设备脱硫段采用的是先进的喷淋技术。塔体上的人孔、通道、连接管道等需要在塔体穿孔的地方进行密封，防止泄漏。吸收塔内部的喷淋系统、除雾系统和支撑等部件，本着方便设备内部件的检修和维护，进行设计。锅炉产生的烟气由烟道进入脱硫一体化设备后，先进行水浴除尘后，在进入脱硫段；烟气
12、在上升过程中遇到塔内上部喷淋装置喷出的脱硫液逆向接触，烟气与第一道喷淋装置喷出的脱硫液进行接触反应，然后烟气上升至第二道、笫三道喷淋装置，随着液汽比的加大脱硫效率越来越高。在吸收塔内含有SO2和各种杂质的原烟气与循环洗涤浆液充分接触，其中的SO2同循环洗涤液中的碱性物质反应被中和吸收，其它杂质也大部分被洗涤脱除。喷淋装置同时也可以保证对粉尘的有效去除，从而实现脱硫除尘一体化的最高效率。脱硫除尘后的烟气进入水平主烟道里，然后经由烟囱排放到大气中。脱硫一体化设备有三层喷淋装置，喷嘴为无堵塞喷嘴，塔內上部设有脱水除雾装置及冲洗装置。本体体设有人孔，设备外设有钢制爬梯和操作平台，便于检修维护。脱硫一体
13、化设备脱硫段主要特点1、耐磨、耐腐蚀。2、操作弹性宽，适应范围广，操作方便。3、气液接触好，雾沫夹带少。4、塔內压降低，系统阻力小。4.4硫液制备系统：氧化镁粉（轻烧镁粉，含MgO85%）定期投加到搅拌罐内，通过搅拌电机实现溶解。溶解后的碱性浆液被循环喷淋泵提升后进入喷淋循环系统。4.5硫液循环系统：脱硫一体化设备设置有循环喷淋水泵2台，一用一备；与设备构成一个内循环系统。脱硫液从脱硫一体化设备内通过溢流水排液管道排入到循环水泵端，沉淀物定期排放到沉渣池，进行定期处理。循环水泵管道前端安装PH检测仪表；根据pH值通过加入碱性物质的量进行调节。有效的控制喷入设备内的循环水量；保证最佳的脱硫效果。循环水泵设置有自动控制系统，可变频控制，在脱硫一体化装置运行时能根据锅炉负荷和排烟气中SO2的含量对循环泵运行参数进行调整，以使脱硫一体化装置运行经济化。循环补充水可以利用锅炉排污水和其它洁净的水源进行补充。4.6技术优点：(1)、脱硫塔内部使用特殊材料进行防腐处理，耐腐蚀、耐磨、耐温，大大提高了设备的使用寿命；
