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1、太阳能电池层压过程可能出现的问题和解决办法（2010/11/24 14:58）1.缺胶或树脂含量不足表现形式：外形呈白色，显露玻璃布织纹。原因解决方法树脂流动度过高预压力偏高加高压的时机不准确粘结片的树脂含量低，凝胶时间长，流动性大降低温度或压力降低预压力层压中仔细观察树脂流动状况、压 力变化和升温情况后，调整加全压 的起始时间。调整预压力、温度和加全压的起 始，以便在提高树脂动态粘度的前 提下，尽可能多地保留树脂并排尽 气泡、填满空隙2.气泡或起泡表现形式：外观有微小气泡群集或有限气泡积聚或层间局部分离。原因解决方法预压力偏低温度偏高且预压和全压时间间隔太长 树脂动态粘度高，加全压时间太迟
2、挥发物含量偏高粘结表面不清洁流动性差预压力不足热板温度偏低提高预压力降温，提高预压力或缩短预压周期 应对照时间-流动性关系曲线，使压力、 温度和流动性三者相互协调降低预压力 及升温速度（延长预压周期）或降低挥发 物含量加强清洁处理工作提高预压力或更换粘 结片，检查加热器，调整热板温度层压过程中的气泡问题气泡除层压机下室漏气外，经常碰见一 些杂物气泡、胶纸气泡、EVA头尾部 气泡，在找原因时很难做出准确的分析 判断。1. 先检查层压机的真空泵是否正常，再着 有无漏气处.机油是否长时间没有更换.2. 层压机温度.3. 硅胶板检查4. 焊接时的助焊剂要清洁.5. EVA做试验（经过实验发现与EVA的
3、品 质有很大关系，当然经过提高抽真空的时 间和提高层压时间,适当降低温度，应该 可以缓解气泡的发生）3.板面有凹坑、树脂、皱折表现形式：表面导电层有凹坑，但未穿透或表面导电层被树脂局部覆盖。原因解决方法压板表面有残留的树脂或粘有粘结片碎 屑脱模纸或膜上有粘结片碎屑或尘土， 或起皱，有皱折注意空调系统 加强清理和检查4 .内层图形位移表现形式：内层图形偏离原位，产生短（断）路现象。原因解决方法内层图形铜箔抗剥强度低或耐温性差或线宽过细预压力过高树脂动态粘度小改用高质量内层覆铜箔层压板 降低预压力或更换粘结片5.板厚不一致表现形式：板厚不均匀或内层板滑移原因解决方法同一窗口的成型板总厚度不同成型板
4、内印制板累加厚度差大热板平行度差能自由位移且整个叠层又偏离中心位置调整到总厚度一致调整厚度差，选用厚度差小的覆铜板 修整平行度，限制多余的自由度并力求安 置叠层在热板中心6.板厚局部超厚表现形式：板面局部起泡，凸起原因解决方法板内夹入外来污物，尘土等固体颗粒热板平整度差对操作环境加强管理 修整平整7.板超厚表现形式：板厚超上限原因解决方法粘结片的数量多或玻璃布基偏厚或凝胶时间短检查记录，重做粘结片特性测定，决定是 否需要更换或调整层压时各项参数预压力不足提高预压力8.板厚不足表现形式：板厚低于下限原因解决方法与上相反，粘结片的数量少或玻璃布基偏厚或凝胶时间长预压力太大检查记录，重做粘结片特性测
5、定，决定 是否需要更换或调整层压时各项参数 降低预压力9.层间错位表现形式：层与层之间连接盘中心偏移原因解决方法内层材料的热膨胀粘结片的树脂流动层压中热收缩层压材料和模板的热膨胀系数大控制粘结片的特性板材预先经过热处理选用尺寸稳定性好的内层覆铜板和粘结 片（高温布自身材料特性）10.耐热冲击差表现形式：受热分层，起泡原因解决方法内层导体粗化或氧化，质量差 粘结类型或性能有误或存放变质根据判断结果作出相应的处理11.翘曲表现形式：弓曲或扭曲原因解决方法非对称结构固化周期不足粘结片或内层覆铜板的下料方向不一致力求设计布线密度和层压中粘结片的对称放置保证固化周期力求下料方向一致多晶硅太阳能电池组件层
6、压过程常见不良现象原因及分析下面是实际生产中经常遇到的一些问题。提出问题：1、组件中有碎片。2、组件中有气泡。3、组件中有毛发及垃圾。4、汇流条向内弯曲。5、组件背膜凹凸不平。问题分析：1、组件中有碎片，可能造成的原因：1、由于在焊接过程中没有焊接平整，有堆锡或锡渣，在抽真空时将电池片压碎。2、本来电池片都已经有暗伤，再加上层压过早，EVA还具有很良好的流动性。3、在抬组件的时候，手势不合理，双手已压到电池片。2、组件中有气泡，可能造成的原因：1、EVA已裁剪，放置时间过长，它已吸 潮。2、EVA材料本身不纯。3、抽真空过短，加压已不能把气泡赶出。4、层压的压力不够。5、加热板温度不均，使局部
7、提前固化。6、层压时间过长或温度过高，使有机过氧化物分解，产出氧气。7、有异物存在，而湿润角又大于90，使异物旁边有气体存在。3、组件中有毛发及垃圾，可能造成的原因：1、由于EVA、DNP、小车子有静 电的存在，把飘着空的头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面。2、叠成时，身体在组件上方作业，而又不能保证身体没有毛发及垃圾的存在。3、一些小飞虫子死命的往组件中钻。4、汇流条向内弯曲，可能造成的原因：1、在层压中，汇流条位置会聚集比较 多的气体。胶板往下压，把气体从组件中压出，而那一部分空隙就要由流动性比较好EVA来填补。EVA的这种流动，就把原本直的汇流条压弯。2、EVA的收缩。5、组件背膜凹凸不平，
8、可能造成的原因：1、多余的EVA会粘到高温布和胶板 上。问题解决：1、组件中有碎片：、首先要在焊接区对焊接质量进行把关，并对员工进行一 些针对性的培训，使焊接一次成型。 、调整层压工艺，增加抽真空时间，并减小层压压力（通过层 压时间来调整）。 、控制好各个环节，优化层压人员的抬板的手势。2、组件中有气泡：、控制好每天所用的EVA的数量，要让每个员工了解每 天的生产任务。 、材料是由厂家所决定的，所以尽量选择较好的材料。 、调整层压工艺参数，使抽真空时间适量。 、增大层压压力。（可通过层压时间来调整也可以通过再垫一层高温布来实现。 、垫高温布，使组件受热均匀。（最大温差小于4）。 、根据厂家所提
9、供的参数，确定层压总的时间，避免时间过长。 、应注重6S管理，尤其是在叠层这道工序，尽量避免异物的 掉入。3、组件中有毛发及垃圾：、做好6S管理，保持周边工作环境的整洁，并勤 洗衣裤做好个人卫生。 、调整工艺，对叠层工序进行操作优化，将单人拿取材料 改为双人。 、控制通道，装好灭蚊灯，减少小飞虫的进入。4、汇流条向内弯曲：、调整层压工艺参数，使抽真空时间加长，并减小层压 压力。、选择较好的材料。5、组件背膜凹凸不平：、购买较好的橡胶胶板。、做好每次对高温布的清洗工作，并及时清理胶板上的残留EVA.。EVA的真空层压工艺EVA是晶体硅太阳电池封装中应用最广泛的一种热熔胶，真空层压工艺就是针对EV
10、A的特 性来设计的。这个工艺的主要目的就是使EVA实现最优程度的固化，并防止移位和气泡的 产生。本文所关注的就是所有材料准备好了以后，放入层压机中层压的这一个具体过程。1EVA的基本特性固化温度。EVA是一种热熔胶，即在常温下，EVA是固体，没有粘性。当把EVA加热到 一定温度时，EVA会熔化粘结在与它接触的物体上。用于太阳电池封装的EVA是专门设计 的热固性热熔胶，即在加热熔融的同时会发生固化反应。当温度较低时，交联反应发生的速 度很缓慢，完成固化所需要的时间较长，反之需要的时间就比较短。因此要选择一适宜的层 压温度，使EVA在熔融中获得流动性，同时发生固化反应。随着反应的进行，交联度增加，
11、EVA失去流动性，起到封装的作用。1.2交联度。用于太阳电池封装的EVA在层压过程中发生了交联反应，形成了三维网状结构。通常，EVA的交联度用凝胶含量来表示，凝胶含量是交联的EVA占总的EVA的重量百分 含量。实验上的测定方法有很多，常用的是二甲苯萃取法。2层压机和层压工艺2.1层压机。层压机是真空层压工艺使用的主要仪器，它的作用就是在真空条件下对EVA进行加热加压，实现EVA的固化，达到对太阳电池密封的目的。对于层压机来说需要设置 的参数主要有四个：z层压温度：对应着EVA的固化温度。.抽气时间：对应着加压前 的抽气时间。又因为抽气完成后就是充气加压的过程，所以抽气时间又对应着加压的时机。
12、抽气的目的，一是排出封装材料间隙的空气和层压过程中产生的气体，消除组件内的气泡; 二是在层压机内部造成一个压力差，产生层压所需要的压力（参见层压机的工作原理）。. 充气时间：对应着层压时施加在组件上的压力，充气时间越长，压力越大。因为像EVA交 联后形成的这种高分子一般结构比较疏松，压力的存在可以使EVA胶膜固化后更加致密，具有更好的力学性能。同时也可以增强EVA与其他材料的粘合力。z层压时间：对应着施加在组件上的压力的保持时间，是整个过程中时间最长的一个阶段。 抽气时间，层压时间和抽气时间之和就对应着总的固化时间。2.2层压工艺。层压工艺要达到的要求是EVA交联度在75-85%； EVA与玻
13、璃和TPT粘合紧密（剥离强度，玻璃/EVA大于30N/cm，TPT/EVA大于15N/cm），电池片无位移，组件无明显的气泡。在具体操作上就是对主要就是对层压机的几个参数进行设置。这几个参数的设置要考虑到很多的因素。下面从理想状况和实际状况两个方面来介绍。2.2.1理想的层压条件设置。图1是一个比较理想的层压过程中的参数设置。它的要点就是在较 低温度下进行抽气，然后在较高的温度下使EVA固化。这个过程大概可以分成三步：.开 始阶段，层压机的温度保持在较低温度，EVA熔化，有良好的流动性，但是交联速度很慢。 真空泵对下室抽真空，于是组件内部的气体迅速并且很容易的被抽走。上室保持真空，组件 不受压
14、力。z EVA固化阶段。层压机温度升高到一个较高温度，EVA发生快速的交联1反应。下室继续 保持抽真空，及时排出固化过程产生的气体。同时上室充气，上下室之间的压力差使层压机 中的橡胶层对组件施加压力。.结束阶段。EVA固化完成。先是上室抽真空，撤去压力， 然后下室充气，开盖。这种工艺的的好处，一是低温阶段抽气，可以得到比较好的抽气效果；二是可以对EVA的 固化进行比较好的控制。但是实际生产过程中这是很不受欢迎的，因为每层压一次都要降温， 降到一定温度然后在开始新的层压过程。这既浪费时间，又浪费能源。所以在实际生产过程 中往往是“一步到位”，直接设置到固化温度。2.2.2实际的参数设置。“一步到
15、位”的层压工艺虽然省时省力，却也带来了很多问题：一是 开始阶段温度就很高，EVA会很快的熔化，这样就不利于组件内部间隙间的空气被抽出， 容易造成气泡；二是开始阶段温度就很高，EVA会很快开始交联，交联度不能得到很好的 控制。如何解决这些问题并达到封装的要求，可以从下面几点来看：2.2.2.1所使用EVA 的特性。参考EVA的固化曲线，对层压参数的设置进行指导EVA的固化曲线是在一个恒 定的温度下测得的，与实际生产中EVA的固化环境相似，近似反映了 EVA在实际生产环 境下的交联过程，所以具有很大的参考价值。图2是在直接固化温度下，利用无转子硫化 仪测得的某品牌EVA的固化曲线（EVA在固化过程中的粘度不断增大，硫化仪即是在EVA 固化过程中通过测试扭矩来反
