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1、跨北塘河(路）172m系杆拱系梁混凝土施工方案1、工程概况钱江铁路新桥南引桥257258#墩设计为172 m系杆拱主梁采用预应力混凝土梁。设计为双线，线间距5.0m。桥位于纵坡为-7.25、平面位于缓和曲线上(R=2200m).截面为单箱三室箱型结构，梁顶面宽度15.5m，梁高2。5m,底板厚度为30cm,顶板厚度为35cm，边腹板厚度为160cm,中腹板厚度为30cm。横桥向，底板在两侧3.25m范围内上抬1。0m.吊点处设横梁,横梁厚度为0.4m。系梁梁端附近底板设置进人孔，并在每个横梁处设置检查孔.拱脚高5m,横桥向宽1。6m，拱脚位置处系梁顺桥向7.8m范围设成实体段，横桥向宽度为15
2、。5m,截面渐变处设倒角或过渡段。本系杆拱为下承式拱桥，采用先梁后拱的施工方法，梁体采用支架现浇施工。系梁及拱脚采用C50混凝土一次性整体灌筑成型,拱脚腹腔内灌注C50无收缩混凝土,合计混凝土方量1786。7m3。桥梁总体布置见下图。2、机械、物资及劳力配备梁厂搅拌机两组，使用前要进行检修；15台混凝土运输车进行混凝土运输,根据具体情况再进行调整;挖机2台;泵车3台，一台设在北塘路上,一台设在258墩侧。备用1台；水泵2台，硬水管140m；50振捣棒8台，30振捣棒4台,并备用检修机具及零件和维修人员2人；150kw发电机组一台，储备油两桶；现场备用25t吊车一台；备用面包车辆2辆；可移动灯具
3、6套（要求带防护罩）；通风机6台，空压机2台，冰块及时供应满足现场需要；电工2人；备用人员15人，其中振捣人员5人；土工布1160m2,塑料薄膜1160 m2；振捣人员：32人，每班次16人，内模振捣人员必须2人一组；移动振动棒及电机人员14人;泵口引导人员4人；放料人员4人并配合实验人员进行试块制作及混凝土性能测试;看模板人员8人;收面人员40人；洒水养护人员2人，现场管理人员负责；统一调度统一协调人员2人，负责全面的协调指挥;现场技术人员6人；实验人员4人。3、混凝土施工3.1施工准备（1）内箱顶模预留下人孔，每间隔一道箱设置一处，每个箱室顶预留泵送管下料口.（2)混凝土浇筑前，首先对模板
4、内的杂物安排专人进行清理，然后用空压机对模板内的灰尘吹风及高压水泵用水冲洗模板内表面（灰尘及其他杂物从排水孔吹走），自检合格后报请监理工程师按照设计图纸核对钢筋布置及支座安设等预埋件，检查结构断面尺寸误差是否符合规定，桥梁中线误差情况,模板接缝情况及表面平整光洁度.以上情况逐项检查、验收，合格后方可进行混凝土浇筑。(3)混凝土浇筑前要取得配合比的正式通知单，并检查砂、石、水泥,减水剂质量。严格控制粗骨料粒径，坚决不能使用粒径20mm的碎石，避免在钢筋密集处出现蜂窝现象，发现粗骨料粒径有超标现象应过筛后再使用.3.2施工方法混凝土在拌合站集中拌合，混凝土罐车运送至现场，泵送入模,插入式振动棒振捣
5、。混凝土经输送泵泵送至桥面，自高处倾落混凝土时,临时调整箱身钢筋，穿入橡胶泵管,使混凝土的自由倾落高度满足不超过2m的要求。2。2.1混凝土浇筑顺序（1)纵向浇筑顺序考虑到通航段支架采用贝雷片搭设，且跨度大,其挠度变形较大,混凝土浇筑由系梁两端向跨中连续浇筑。实体段浇筑为整个断面浇筑,箱梁段就每箱的底板、腹板高度,沿结构横截面以斜坡层向前推进，分段长度5米左右，根据情况适当进行调整距离，保证混凝土不出现冷接缝为原则，当分段距离远时，为了保证不出现冷接缝，分层的厚度可适当减少。分层厚度在30cm左右。每次大约需用1小时后，再浇筑上层混凝土。在斜坡层倾斜角2025。纵向分段，竖向分层进行混凝土浇筑
6、。每段纵向浇筑顺序如下图1所示：腹板底板顶板纵向前进方向图1:系梁纵向混凝土浇筑顺序图(2）横向浇筑顺序混凝土浇筑过程中横向坚持“对称、平衡、均匀、同步进行”的原则，沿梁高方向先浇筑底板,再浇筑腹板,最后浇筑顶板，如图4.5.73。 图2 系梁横向混凝土浇筑顺序图底板浇筑时从每箱的顶板内模预留孔下料。严禁从腹板下料、振捣，避免腹板和底板倒角部分混凝土出现孔洞和蜂窝.(3)拱脚处因拱脚腹腔内需灌注C50无收缩混凝土与拱脚处混凝土(C50)不同，待拱脚混凝土浇筑至拱脚预埋钢管底后，停止浇筑至混凝土初步硬化后再浇筑拱脚上部，防止混凝土进入拱管内.3.2.2施工控制（1)混凝土浇筑前在支架顶纵向方木上
7、悬挂测绳,并标记测绳底位置,混凝土浇筑过程中指派专人每30min观测一次测绳，测量支架变形，并与支架弹性变形值比较。(2)混凝土生产过程中测定骨料的含水率，每一工作班不少于一次，当含水率有显著变化时，应增加测定次数,依据检测结果及时调整用水量和骨料用量,并派专人量测记录混凝土入模温度及浇筑后梁体的芯部温度。3.2。3混凝土振捣混凝土分层浇筑,每层3040cm。混凝土一经入模,立即进行全面的振捣，使之形成密实的均匀体，先由一台振动棒进行浇筑振捣，紧随其后由一台振动棒进行复振，避免出现漏振.振捣延续时间以混凝土获得良好的密实度、表面泛浆气泡消失为准，防止漏振、过振.振捣过程中严禁振捣棒触碰波纹管、
8、模板。操作插入式振动棒时宜快插慢拔,振动棒移动距离不得大于振动棒作用半径的1。5倍(移动间距30至50 cm)，每点振动时间约20s30s,混凝土振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下5cm10cm为宜.对于钢筋、预应力索和预埋铁件等分布密集、缝隙窄小处，采用30型振捣器振捣，必要时在振捣器前端焊钢筋辅助振捣,并适当加密振点，振捣过程中派专人检查,保证混凝土振捣质量。混凝土振捣过程中应注意防止震动棒碰触损坏波纹管，造成漏浆，影响预应力张拉和孔道压浆。腹板振捣以插入式振捣器为主。在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，灌筑腹板混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓,上部悬空，
9、出现空洞。振动棒在振捣混凝土时，不得触及埋设物、预应力管道和模板，以防结构移位或变形。4、混凝土浇筑注意事项(1）现场一切人员要听从现场总指挥的协调安排,要顾全大局，统筹兼顾。（2）浇筑混凝土前检修机械，对使用材料进行储备，道路维修,并在道路易破坏地方进行修路料石储备。道路维修人员2人.并负责道路疏通,对道路上出现的异常情况及时向现场,协调调度人员汇报。（3)由于混凝土数量较大,浇筑时间长，防止在浇筑过程中下雨，要备有足够的彩条布。（4）施工时段气候高温，为了保证安全要配备防暑用品，并在通道处设置好护栏作好安全防护及安全提醒。（5)混凝土浇筑施工过程连续，24小时作业，需要吃饭休息时要有替换人
10、员，不得采用疲劳作业。（6）振捣要均匀密实，钢筋比较密，为了保证混凝土振捣密实，施工时要设专人对横隔板、过人洞等钢筋、预应力索密集处等关键部位进行振捣和检查。并安排足够的人力进行换班，保证振捣人员有足够的精力。（7)混凝土出厂坍落度可适当调大，在混凝土浇筑时候在施工便道上设置专门人员进行道路疏通,及时检修道路.保证混凝土运输车运行畅通。道路破坏严重的地方设置挖机。并储备修路用的料石。混凝土运输车到达现场后集中停靠专人进行指挥，往两泵车处供应。（8)现场要设有实验人员对现场混凝土性能的各个指标进行检测并做好记录.对不合格混凝土不予使用。(9）混凝土浇筑时候泵车两台，备用泵车1台.从系杆拱系梁的两
11、端向中部对称浇注,浇筑的次序为先底板,后腹板、横隔板及顶板，要全断面平衡均匀前进。（10)底面浇筑时候要先进行底板浇筑,不要一下把底板浇筑到位，当腹板浇筑50cm高时，再从顶板上进行底板补灰。底板收面时候要注意留汇水坡，保证箱室内水能及时排出。(11)混凝土浇筑过程中可根据实际混凝土坍落度的大小调整浇筑位置。钢筋密集的地方优先使用坍落度大的混凝土，底板浇筑时候使用坍落度大的混凝土，堆积腹板时可采用坍落度相对小的混凝土。（12）在混凝土浇筑过程中要设专人进行看模,以便模板变动时候及时发现处理.外侧安排4人进行看模板。箱室内部振捣人员或指挥人员负责看模.(13）浇筑混凝土期间,应设专人检查支架、模
12、板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现有松动、变形、移位时应及时处理，要防止锚垫板位移和倾斜.对模板、钢筋骨架，预应力管道，预埋件及预留孔位置、标高等均应详细检查。发现问题及时处理。模板内杂物要清理干净，并办理签证手续。（14）混凝土浇筑顶面初凝后及时进行覆盖撒水养护，避免混凝土由于温度过高收缩开裂。养护过程中洒水要及时到位。(15)夜间施工要有足够的照明设备，保证现场有做够的光线强度.内模要有便于移动的灯具。可使用带防护罩的灯具。（16）实体段设置有降水管，在布设完毕后要在钢筋顶面标示出降水管的布置位置,在混凝土浇筑及振捣时加以注意，避免破坏降水管。混凝土浇筑覆盖上降温管后，即开始进行冷却水循环
13、，循环水要用软管排到梁体外。浇筑至实体段后及时测温并进行记录.（17)混凝土浇筑时候外界环境温度很高，混凝土浇筑后水化热导致梁体箱室内温度更高，为了保证施工人员的安全，及优化劳动条件.在混凝土浇筑过程中要对箱室内进行通风,并备有冰块，进行箱室内降温。从进风孔吹入冷空气，从出风孔处出风。在箱室内振捣及工作人员要勤换。保证作业人员有足够的精力。（18）顶面在浇筑混凝土前要进行顶面标高定位，在钢筋头上标示处混凝土的顶面位置，并在浇筑过程中进行复核。发现不符合设计要求的地方及时进行调整.及时安排收面人员，及时收面。保证好顶面混凝土平整高程符合设计高程。现场收面人员一定要听从指挥。高的要进行铲除。低的进
14、行填补。收面时不得撒水。 (19）施工人员分班作业,切实保证混凝土浇筑的紧密衔接.5、混凝土养护（1）混凝土浇筑完成后用铁抹子收面平整,待混凝土初凝后顶面立即覆盖清洁、厚实的塑料布.混凝土终凝后撤去顶面塑料布,用浸湿的棉毡覆盖，再用塑料布覆盖在浸湿的棉毡表面，并定时洒水进行潮湿养护。（2)混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑2448h后略微松开模工继续浇水养护至拆模后.养护时间不少于15d.（3)混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发
15、生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20（截面较为复杂时，不宜超过15）。（4）混凝土养护期间,对混凝土的养护过程作详细记录.(5）内模和侧模在混凝土强度达到30MPa之后拆除.6、施工中出现的问题及解决办法（1）搅拌站搅拌机出现故障降低现场混凝土浇筑速度，具体措施是减段分段长度及减少分层厚度，及时对搅拌机器进行维修.维修好后正常浇筑。(2）运输道路破坏、堵车对便道进行维修，在车辆间隙进行抢修；对堵车原因进行接触；必要时启用施工便道，疏通施工便道上障碍物体，并留好会车平台。（3)浇筑过程中模板发生变动立即停止浇筑，对变动位置进行加固,对变形的地方要恢复原位.（4）混凝土在浇筑腹板时候堆积不起来在腹板底板倒角处加设倒角模板，根据混凝土的流动度加设足够宽的模板，对从腹板流出的混凝土进行封堵。（5）现场人员出现人员中暑进行必要的急救，现场配备各种急救用品，并根据情况送往医院进行护理。(6）现场停电及时启动备用发电机。（7）浇筑过程泵车出现故障及时启用备用泵车，并对故障泵车进行冲洗、维修。（8）混凝土现场坍落度小及时将情况反馈给实验室主任及搅拌站，寻求解决办法.(9）混凝土间隔时间过久当混凝
