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1、供应商质量评价标准1 目的：对供应商进行定期的质量评价，确定供应商质量等级，根据考评结果确定相应的管 理和辅导对策，促进供应商品质改善，能够长期、稳定地供应公司要求的合格物料、适应公 司的长期发展需要。2 范围：适合于主要原料供应商的质量评价过程。3 职责：3.1 品质部进货检验负责供应商的质量评价管理；3.2 品质部过程检验和生产各车间负责原材料使用情况的收集和反馈。4 工作程序：4.1 总则： 品质部对以下几个方面综合评价：进货品质、使用品质、品质改善、配合度； 评价频次：按月度进行评价，季度/半年/年度按照月度平均进行评价。 评价对象：自动焊丝管、丝母、下排气帽、法兰盘、端盖（可根据情况
2、适当调整）4.2 月度评价标准：4.2.1进货品质（60 分）4.2.1.1 批退率（进货不合格批次/总进货批次*100%）（40分）A 当月质量得分=（1-批退率）*30分B 近期质量得分=（1-累计3月批退率）*10分4.2.1 .2不良率（抽检不良数/抽检总数* 1 00% ） （ 10分）不良备注扣分101246810端盖扣分202357910其他4.2.1.3 出货检验报告（ 5 分）要求供应商随货提交出货检验报告，每缺少 1 个批次扣 2分，出货检验报告不符合要求每次 扣 2 分，扣完为止。4.2.1.4 来料包装质量（5分）包装质量得分包装或产品防护好，完全能起到（甚至超过）对原
3、材料的保护5包装或产品防护较好，可以能起到对原材料的保护4包装或产品防护一般，对原材料的保护存在较大不足3包装或产品防护很差，基本不能起到有效的防护04.2.2使用品质（20 分）4.2.2.1 过程批不良（10分） 在生产使用中，因原材料问题导致批量不良（一般外观缺陷 5%；严重外观缺陷、尺寸不 良3%；功能方面2%），每出现一次过程投诉经确认批退的分别扣 2、3、5 分，扣完为止4.2.2.1 月使用个例不良（10分） 根据生产过程中出现的不良情况，对同类供应商进行排名，按照 9，7，5，3，1 计算得分。 4.2.3品质改善效果（10 分）对反馈品质问题的改善情况跟踪验证，根据问题出现的
4、频次和改善效果，给出评分。7品质问题分析不详尽分析详尽分析不详尽没有改善扣分效果明显效果不明显效果不明显第1次扣分0125第2次扣分125扣完第3次扣分25扣完/第4次扣分5扣完/第5次扣分扣完/4.2.4配合度（10 分）4.2.4.1 投诉处理配合度（7分）品质服务 扣分回复延时12天回复延时35天回复延时超过5天第1次扣分012第2次扣分123第3次扣分23扣完第4次扣分3扣完/第5次扣分扣完/注：收到投诉报告或电话投诉1 天内，及时向投诉人沟通并经其同意延时回复的不纳入评分范围。4.2.4.2 服务配合度(3分)对品质要求提供的其他资料(如材质报告等)或服务要求，不能如期提供的，每次扣
5、 1 分， 未提供的扣 3 分。4.3 质量评价等级评价得分评价等级榜级评定供应商质量管理对策采购管理对策90100A绿榜优秀：保持，可考虑放宽抽样或免检优先采购7589B蓝榜合格：继续努力，正常抽样正常采购6074C黄榜辅助：加严抽样，要求改善提升减量采购059D红榜不合格：限期厂家改善减量或暂停采购，列入考察注：1 )评为B级以下的，需进行品质改善提升，由品质部发出供应商品质改善通知单供应商按要求提供改善措施并由品质在后续供货中监督。2)D级发生一次时，一个月必须改善不良点；D级发生两次时，限期整改，予以警告；若连续三个 月被评为 D 级，则取消该供应商资格。4.3 季度/半年/年度评价：
6、 取供应商月度平均值作为该供应商季度/半年/年度评分，评分=累计总得分/月数。4.4 来料质量异常及过程异常的反馈处理4.4.1 SCAR 报告Supplier Corrective Action Request Report4.4.1.1 发放条件：a) 来料抽检时，功能不良超出 AQL；b) 来料抽检时，尺寸不良影响装配，并且不良率超过 3%；c) 来料抽检时，外观缺陷的不良率大于 5%；d) 生产线投诉时，与a)b)c )相同；e) 客户投诉并要求书面回复时。4.4.1.2 结案条件：a) 来料连续 3 批无类似缺陷；b) 一个月内只有一批来料，且该批来料无类似缺陷或不良率有明显降低；c
7、) 一个半月内无上货，其他同类产品无类似缺陷或不良率有明显降低；4.4.2 除 4.4.1.1 项之外发现的来料不良，可以通过电话或其它形式反馈给供应商改善、处理；4.5 附表附表一供应商品质改善通知单附表二来料不良改善通知单附表三供应商月度质量评价表附表一供应商品质改善通知单附表二评价项目评价内容评价细则分数进货品质进货一次检验合格率当月质量：得分=批次合格率*4040最近3月质量：得分=累计3月批次合格率*1515出货检验报告随货提交出货检验报告，每缺少1个批次扣1分，出货 检验报告不符每次扣1分，扣完为止。5使用品质过程批不良在使用中，因原材料问题导致批量不良，每出现一次过程批退扣5分，
8、扣完为止10过程个例不良同类供应商排名，按照10,8,6,4,2,0计算得分10品质改善3.6 来料质量异常的反馈及处理3.6.1 SCAR 报告Supplier Corrective Action Request Report3.6.1.1 发放条件:f）来料抽检时，功能不良超出 AQL；g）来料抽检时，尺寸不良影响装配，并且不良率超过 3%；h）来料抽检时，外观缺陷的不良率大于 5%；i）生产线投诉时，与a ） b ） c ）相同；j）客户投诉并要求书面回复时;3.6.1.2 结案条件:d）来料连续3批无类似缺陷;e）一个月内只有一批来料，且该批来料无类似缺陷或不良率有明显降低；f）一个半
9、月内无上货，其他同类产品无类似缺陷或不良率有明显降低；3.6.2除3.5.1.1项之外发现的来料不良，SQE都必须以电话或其它形式反馈给供应商改善、 处理； 5.1.3 考评标准 5.1.3.1 现场质保体系等级考评本公司通过对供方现场审核，根据供方质保体系实际满足要求的程度，对附表1“供方评定 评分表”中的项目，按标准逐项进行打分，并以得分高低按以下标准确定供方质保体系考评结 论及等级：A 级（合格）：得分为 90-100 。B 级（合格）：得分为 80-89 。C 级（合格需改进）：得分为 70-79 。D级（不合格）：得分为70以下。 5.1.3.2 实物质量等级考评 A 级（合格）：经
10、在本公司及供方现场实物质量抽查均无缺陷，且供方所供产品一次入库批次合格率为 100%。 B 级（合格）：经在本公司及供方现场实物质量抽查无缺陷，且供方所供产品一次入库批次合格率为 98%以上。 C 级（合格需改进）：经在本公司及供方现场实物质量抽查一般项存在缺陷且总项数小于 2 项（含），同时供方所供产品一次入库批次合格率为 96% 以上（含）。 D 级（不合格）：经在本公司及供方现场实物质量抽查一般项存在缺陷且总项数大于 2项，且供方所供产品一次入库批次合格率为 96%以下。 5.1.3.3 供货业绩考评a. 供方交付产品的合格率（以本公司质量部的质量统计报表为准）在 98以上为合格， 否则
11、为不合格。b. 供方产品交付及时率（以本公司采购部的供方供货业绩记录表为准）为 100者合格， 否则不合格。c. 供方服务到位率（以本公司发出的“质量问题信息反馈单”和要求供方前来处理质量问题或有关事宜的实现程度来评价）不低于 95者为合格，否则不合格。 5.1.3.4 综合考评为了更真实、客观、全面地反映供方的总体状况，分别从供方的质量保证能力、生产/交付 能力、服务能力以及提供产品的价格水平等方面建立相应的供方综合评价指标，并根据各供 方的实际供货情况，逐一予以评价打分，最后结合各指标重要度权数，得出其综合考评得分 供方的综合考评得分由本公司采购部按季、按年予以统计，并及时向各供方通报。其
12、各评价 指标的评价打分标准如下：A. 质量保证能力（得分范围为 0-100 分；权数为 0.35）a）供方所供产品一次入库批次合格率x100作为得分基数。b）本公司生产过程中发现不合格，每次扣 1 分。c）供方事故（供方在交付产品时因延迟交付或交付后因质量问题造成本公司停产的）每 发生一次扣 5 分。d）重复发生同类不合格问题的，每次扣 2 分。B. 生产/交付能力（得分范围为 0-100 分；权数为 0.3）a）供方产品交付及时率（以本公司采购部的供方供货业绩记录表为准）x100作为得 分基数。b）供方事故（供方在交付产品时因延迟交付或交付后因质量问题造成本公司停产的 ）每发 生一次扣5分。
13、c）提供产品未按包装规范包装的，每次扣 3 分。C. 服务能力（得分范围为 0-100 分；权数为 0.15）a）评价得分基数为 100 分。b）供方对本公司发出的“质量问题信息反馈单”，不能在规定的时间内给予答复的，每次 扣5分。c）因供方问题，未能及时到现场进行服务的或服务不解决问题的，每次扣 5 分。D. 产品价格水平（得分范围为 80-100 分；权数为 0.2）a）评价得分基数为 100 分。b）高于同行业同类产品市场平均价的为“偏高”，扣 20 分；c）接近同行业同类产品市场平均价的为“平价”，扣 10 分；d）低于同行业同类产品市场平均价的为“偏低”，不扣分。E. 综合考评得分综
14、合考评得分=质量保证能力评价得分X 0.35+生产/交付能力评价得分X 0.35+服务能力评价得分X0.15+产品价格水平评价得分X0.2 5.2 供方年度奖惩 5.2.1 奖惩原则 5.2.1.1 为了更好地奖励先进、鞭策落后，自2004年开始，各供方需在本公司设立一 定数额（按各供方年供货额大小和年度综合考评得分高低而定）的综合质量保证金。 5.2.1.2 供方在本公司设立的综合质量保证金，由本公司统一使用，并定期向各供方通 报使用情况。 5.2.1.3 经各供方确认的各类质量损失赔偿款及本公司技术、质量和其他专业人员亲临 供方现场的技术咨询、指导费，均在供方的综合质量保证金中列支，若综合质量保证 金不足，则在本公司应付供方的货款中扣除。 5.2.1.4 经综合考评，被评为年度优秀供方的，本公司将给予一定的奖励，并在综合质 量保证金中列支。 5.2.1.5 经综合考评，最终定为不合格的供方，本公司将没收该供方
