锻造下料指导书

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1、篇一：下料工序作业指导书下料工序作业指导书1.0目的 使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。2.0 范围 适用于本公司物控部下料工序。3.0 职责 物控部：负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。 工艺部：负责工艺流程及参数的界定与修订。 品质部：负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。 机修班：负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。4.0 作业内容4.1 下料作业流程核对生产指示f选料f下料f自检f圆角f磨边f写（刻）档案号f清洗板面f烘 烤f转下工序。4.2 设备及物料清单 裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、千分尺、 铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。

2、4.3 下料操作规程4.3.1 下料前准备 4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料，（使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板材类型）。 4.3.1.3以剩余最小边料为原则，合理利用材料,确定下料的方法。4.3.2 下料4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型，再在裁板机上 量出尺寸定位线并固定好。4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板，测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求，测量无误开 始批量生产，如不符合流程卡上的尺寸要求，则重新调整尺寸定位线直到所裁板尺 寸符合要求为止。同时确认板件四周的切

3、断口需整齐平整、无明显毛刺、铜皮翻起。4.3.2.3开料时板厚1.0mm（含1.0mm）以上的不能叠板剪裁，板厚小于1.0mm的可以叠板但 总叠板厚度不能超过1.0mm （0.6-0.9mm的板料在开大料时不能叠叠板，开成小料后 可以叠两块剪裁）4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性，同一批量的方向保持一致。本公司板材型 号有 36X48、40X48、43X49，其中 36、40、43 为经向，48、49 为纬向，当所下料为正方形时，经向以剪角标识（如下图所示）。如果有内层芯板厚度 不一致时，必须切角标识，且在流程卡上注明清楚。

4、4.3.2.6特殊板料、客供板料下首件板时需切角标识，同一流程卡上如有两种或者两种以上 板厚、板材类型时，且内层芯板之间板厚相差0.2mm以下，应切对角做或切多角进 行标识区分，（且在流程卡备注栏中注明相对应的板材类型和板厚）。4.3.2.7下料完毕后，应将所剩的边料放置于原处，并且在边料上用粉笔注明板厚、铜厚和 板材类型，以防止混料或错用板料；不同尺寸的板件叠放时需用纸隔开；并将用料 记录填报在板料使用记录表中。4. 3. 2. 8剪板机刀片每3个月更换另一个刀口（每个刀片有四个刀口，当四个刀口使用完毕 后需返磨），当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、铜皮翻起也须更换另一个 刀口。4.3

5、.3 板料处理4.3.3. 1板厚在0.8mm（含0.8mm）以上的需要进行圆角处理。圆角在抛光机上完成，砂带使 用240目的，当砂带破损或砂带上的磨砂补磨损得光滑导致磨削力明显下降时必须 更换砂带。要求圆弧光滑无铜皮卷起，板尖到板边磨掉部分小于5mm。4.3.3.2板件圆角后，板厚在0.8mm以上的需要进行磨边处理。0.8T.8mm （含1.8mm）的板 用磨边机进行磨边，2.0mm（含2.0mm）以上不能用磨边机进行磨边的用抛光机磨边。磨边机 开机前确认电源接触良好，磨边机台面无杂物，排屑口畅通无堵塞，并试开 机后机器运转正常；磨边前前边料或报废板件试磨一块，要求切削量小于0.5mm，同

6、时板件磨边后板边光滑；磨边的刀片每一星期更换另一个刀口（每个刀片有两个刀 口，当两个刀口使用完毕后需返磨），当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、 铜皮翻起也须更换另一个刀口。4.3.3.3所有的内层样板都必须用电动笔写档案号，批量板就用气压冲档案号。 4.3.3.4所有需要烘烤的板必须清洗板面后方可进行烘烤，清洗板面的主要作用是除去板面 的粉尘及垃圾，防止板面在烘烤时出现凹点产生品质缺陷.板面清洗在外形成品清机进行，清洗速度控制在3.0m/min,烘干温度控制在855C （待温度升至此参数后方 可进行清洗板）.4.3.3.5制作多层板所有的芯板和板厚在0.8mm以下2.0mm以上的单双面板

7、板料，必须放入烤 箱烘烤，并在开料工序生产日报表上做好记录。烤板条件：在1505C下烘烤4 小时4.3.3.6烤板时在一叠板的上、下两面各加一块大的废板一起烘烤，便于中途开烤箱后对板 件的影响降低到最小。要求废板尺寸大于或等于生产板的尺寸。4.3.3.7烤板过程中若有特急样板下料后需烘烤的，可以每1小时打开一次烤箱门插烤样板， 打开烤箱门的时间控制在30秒以内，同时开烤箱门时要求保持烤箱继续加热不关电 源，以降低电力损耗。开门后放板动作要迅速。4.3.3.8完成上述工作后，按流程卡上的工艺流程转到下工序，并监督下工序点数过erp。 注意批量板必须每卡分开转，不能叠在一起转序。4.4.0 压板翘

8、具体操作： 成品板压板翘时：在烤箱内放一块厚钢板上，再放一块薄钢板，再叠2张白纸，然 后把板放在白纸上，要求每叠所放的板的数量一样，且要整齐，叠板的高度不能超 过100mm，板的上面再放2张白纸，然后依次盖上1块薄钢板和2块厚钢板。叠板 过程在烤箱内完成，必须在烤箱启动开关关闭状态下进行，防止烫伤（如果是插烤，必须戴 高温手套和关闭烤箱启动开关）烤箱150C烘烤3小时。冷压1小时。5.0相关记录 板料使用记录表 开料工序生产日报表 下料工序流程篇二：锻造过程作业指导书 锻造过程作业指导书编号：qt-7.5-03b 编制：万洪江审核：蔡国毅批准：刘福利 发布日期：2012.10.08实施日期：2

9、012.10.09原材料验收和存放管理qt-7.5-03b01 所有原材料（包括外包产品）及附件必须经质检部验收合格后，方可入库使用。一、主要原材料的化学成份和使用要求：1、挂钩：20cr必须符合gb/13077-1999标准q345b 必须符合gb/11591-1994标准5、齿轮轴：20crmnti必须符合gb/13077-1999标准6、锻模： 5crnimo必须符合gb/t 1299-1985标准三、其它材料及附件：（1）材料和尺寸等满足图纸或相关规定要求。（2）不得有裂纹，缺材、划痕等明显缺陷。 （3）检验员验收合格后，填写进货检验合格证，保管员方可办理入库。四、验收和存放：（1）原

10、材料入厂，供销部接到送货通知单交库房保管员核实重量，打印过秤单。（2）检验员按送货通知单、材料质量证明书验收，合格后填写进货检验合格证并 交给库房保管员。（3）库房保管员办理入库，填写入库单和原材料台账，录入电脑共享（。4）验收合格的 原材料按规格、牌号分类存放在规定的标识区域。五、原材料出库：（1）下料工接到下料计划通知单，到库房领料。（2）原材料出库时，仓库保管员与下料工必须当面核对材料与下料计划通知单相符后， 方可办理出库。（3）原材料出库时，仓库保管员做好结存记录，并录入电脑共享，下料工认真填写工序流 转卡和棒料入库单。下料工序作业指导书02适用范围：适用于圆钢下料工序责任岗位：下料工

11、所用设备：棒料剪断机q42-250或q42-350、卧式带锯床gb4025b使用工具：游标卡尺（0150mm）、直板尺（0300mm）、电子秤（200g30kg） 1、下料准 备1.1 下料班接到生产部下料计划通知单,到库房领料。1.2 下料前，下料工根据下料计划通知单、下料明细表认真核实，确认 无误后方可下料。1.3严格按所给定的尺寸下料，料段重量偏差不得超过规定值土0.005kg,长度 公差不得超过1mm。1.4 部件材料、规格的代用，必须根据材料代用通知单，严禁私自代料。 2、 下料设备2.1 当材料规格在剪切设备承受能力之内时，才可以选用该设备。2.2剪切环境温度：碳素结构钢如（q23

12、5、35#、45#）低于-20C、合金结构钢低如（q345d、 20cr、20crmnti）于-15C时，不应进行剪切。2.3超过剪切设备承受能力是，可根据技术 要求采用带锯床切割。 3、下料3.1 设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用方法，认真执行设备管理的有关规定，严格遵 守安全操作规定。3.2 在下料过程中，如发现钢材表面有裂纹、折叠、结疤、严重的锈蚀、麻点、划痕，其深 度大于该钢材直径负偏差的1/2，不得使用，应及时通知保管员退回仓库。严禁使用不合格 原材料。3.3 在下料及以后的标识时，必须进行首件检验。查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、qt-7.5-03b篇三：锻造工艺作业指导书锻造工艺

13、作业指导书文件编号：编制： 日期：审核：日期： 批准：日期：锻造工艺作业指导书 q/kv-wd-14 rev a1. 0主题内容与适用范围 本规范规定了天然气炉加热、空（蒸）气锤锻造的操作程序及要点。本规范适用于公司外协锻造件天然气加热、空（蒸）气锤上的锻造，锻造件。2.0引用标准 astma370钢制产品力学性能试验标准试验方法和定义astma388/a388m大型钢锻件超 声波检测的标准实用方法astm e709磁粉检验的标准指南gb/1(21469-21471)-2008锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差一般要求3.0准备工作3.1 材料检查3.1.1操作者必须根据锻造工艺卡上规定的材质

14、和下料规格核对材质和规格，并核查实际下 料毛坯尺寸，发生疑问时应将信息反馈到发料部门和技术部门。3.1.2操作者必须目视检查 原材料，不得有可能导致锻造宏观缺陷存在，有缺陷之原材料经打磨或切削加工等方法处理 后，再经无损检验或目视检查，在不影响锻造质量的情况下方可加热锻造。 3.2设备及模具 的检查3.2.1生产前，应认真检查设备及所有附件，一切正常方可投入生产。 3.2.2操作者应根据 派工单和锻造工艺卡片领用，检查核对模具，并根据锻造工艺核查模具尺寸，不得有误。 4.0 材料加热锻造加热设备为灶或炉和室式炉，燃料为煤，在加热过程中应特别注意尽量减少氧化，防止 过热过烧。4.1 为了减少氧化

15、皮，在加热过程可采取以下措施：a、在保证加热质量前提下，直径小于200 mm的小规格低、中碳钢和低合金钢尽量采用快速加热，缩短加热时间，尤其是金属在高温下的停留时间不宜过长，尽量用少 装勤装的操作方法。b、在燃料完全燃烧的条件下，尽可能减少过剩空气量，以免炉内剩余氧气 过多，并注意减少燃料中水分。c、炉堂应保持不大的正压力，防止冷空气吸入炉堂。d、工件加热到温后尽快出炉锻打。4.2 防止过热、过烧的措施：a、熔点较钢材低的铜屑等不能落入炉底，以防渗入金属内部，导致过烧。b、控制加热温度 和时间，钢材温度不得高于材料所允许的始锻温度，如果锻压设备发生故障而长时间停锻时，必须降低炉温或采取其它措施。c、高、中合金钢和 直径大于200 m的高碳钢加热时应适当控制加热速度， 可采取适当降低装炉温度并在此温度下保温一段时间的方法，以防形成内裂。5.0锻造5.1 基本要点5. 1. 1操作者在锻打之前，必须熟悉锻件图及锻造工序，准备好自检量具和工具。 2012. 10. 15 发布第1页共3页2012.10.30实施锻造工艺作业指导书 q/kv-wd-14 rev a5. 1.2根据工艺规定，使用相应锻压设备。5.1.3材料达到锻造温度(可目测或用光学高温计测量)即可出炉锻造，在操作时避免局部 过冷，工模具要预热到足够温度，操作要迅速，又要避免局部重复打击。