加热炉安装施工方案

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1、4.5加热炉施工方案4.5.1 概述焦化装置有加热炉一台及烟气余热回收系统一套，位于装置西 侧。加热炉为双幅射室、双对流室四管程水平管双面幅射立式箱式 炉，该炉由钢结构、炉管、筑炉和烟囱四大部分组成。加热炉辐射 及对流盘管材质选用ASTM A335 P9 ,对流室过热蒸汽盘管束材质选用ASTM A335 P11,工艺盘管每程设12个管壁热电偶，炉底 设96台低Nox型扁平焰气体燃烧器。加热炉及余热回收系统主要 工艺参数见表4.5.1-1,表4.5.1-2.加热炉主要工艺参数表4.5.1 1序号项目工艺参数1全炉热负荷MW33.882工艺介质进生炉温度C327/5003工艺介质进生炉压力Mpa

2、(G)17.859/6.1194火墙温度 c8505烟气对流室温度C3686热效率 907燃料不叫燃料气余热回收系统主要工艺参数表4.5.1 -2序号项目工艺参数1热管空气预热器热负荷MW4.082空气流量kg/hr521463空气进由预热器温度C15.6/2744烟气流量kg/hr549735烟气进由预热器温度C368/1486烟气排放高度m654.5.2加热炉施工工序加热炉炉本体现场预制、安装、衬里，炉子的幅射段、对流段 盘管加工厂制作现场安装。烟囱和烟风道现场制作并衬里，烟囱和图4.5.2.加热炉施工工序4.5.3 基础验收基础的交接验收应有基础工序交接资料，在基础上明显地画 由标高基准

3、线、基础纵、横中心线、坐标轴及沉降观测点。基础外观检查不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。对基础的各项尺寸进行复查：其外形尺寸、标高、表面平整 度及纵横轴线间距等应符合设计文件的规定。4.5.4 钢结构预制钢结构所用材料的规格和材质均应符合设计技术文件的要求，材料代用应有设计签证。钢结构主立柱和主横梁需要对接时应采用45斜接。立柱预制后的直线度偏差不应大于其长度的1/1000 ,且当柱长小于或等于 16m 时，不应大于 10mm ;且当柱长大于 16m 时，不应大于 15mm。构件上所有螺栓孔均应采用机械加工，相互连接的构件应进 行配钻。成孔后同一组孔内的任何相邻两孔间距的允许偏差应符合 表4

4、.5.4-1的规定；相邻两组的端孔间距的允许偏差为1.5mm。同一组孔内任意相邻两孔间距的允许偏差表4.5.4-1孔间距W00500 -12001200 -30003000允许偏差士1.5垃0垃05.0带法兰的筒节或箱体，法兰面应于筒节或箱体轴线垂直，其允许偏差为法兰外径的1/500 ,且不应大于3mm。角钢或扁钢组焊法兰，其尺寸允许偏差应符合表4.5.4-2的规定。角钢或扁钢组焊法兰尺寸允许偏差表4.5.4-2公称尺寸D1003.5辐射室、对流室钢结构按轴线分片在平台上预制，预制时将 炉壁板及保温钉一道安装上，并采取有效的加固措施保证吊装时不 变形及吊装。预制时必须严格控制桂砖板的标高尺寸、

5、间距和变形误差。框架预制后的偏差应符合表4.5.4-3 o钢结构框架预制允许偏差表4.5.4-3序号项 目允许偏差（mm）1立柱长度偏 差LMm8m q w16m62平直度偏差L/1000 且 v 203梁的平直度0.1%且遭4顶梁位置偏差65底梁位置偏差26中间横梁位置偏差7框架两对角线之差由0（10）烟囱的预制允许偏差应符合表4.5.4-4的规定烟囱预制允许偏差表4.5.4-4序号项 目允许偏差（mm）1高度偏差202直径偏差53圆度偏差v5d/1000 且X104弯曲度偏差15注：d烟囱内径L烟囱长度4.5.5 钢结构安装炉体结构的主要安装顺序:炉壳体及框架结构应按图样方位校核无误后，方

6、可进行安装。放置平垫铁的位置必须铲平，每组平垫铁的数量不应超过两 块，待钢架找正固定并拧紧地脚螺栓后，切割整齐，焊接牢固。安装炉顶壳板，具表面要平整，不得有翘曲和塌陷现象。吊装时，对组合件应采取加固措施；吊装就位时应用测量仪 测量垂直度偏差，符合要求后就位，并用缆风绳固定。构件吊装时，注意不得发生碰撞，以免损坏内部衬里层。烟囱安装前应衬里完毕并经自然风干，达到设计要求后，才 能进行安装。钢结构安装时，各构件不得向一方歪斜。钢结构安装时允许 偏差应符合表4.5.5-1的规定。焦化炉钢结构安装允许偏差表4.5.5-1序号项目允许偏差（mm）1立柱轴线与行（列）轴线2垂直度0.1h%3标高允许偏差5

7、4各立柱相互间标高差5相令5两立柱轴线品且离6横梁标高允许偏差57中心线相对于立柱轴 线偏差8水平度V0.1L% 且 W9烟囱垂直度偏差V0.15H% 且 2010对角线对角线允许偏差10注：h-立柱高度；L-横梁长度;如辐射室工艺介质由口一端端墙无端墙门，则应预留端墙，待辐射室炉管安装完后再安装端墙。(10)平台、梯子的安装应根据主框架的安装程度由低到高逐层进行安装。平台、梯子组装后的尺寸偏差应符合表4.5.5-2的规定平台、梯子组装后的尺寸偏差表4.5.5-2序号项目允许偏差(mm)1平台长度每米长度02全长-0102平台宽度3平台各侧面挠 曲矢高平台长度w 6m时66mw平台长度W10m

8、 时由04平台两对角线长度65梯子宽度6斜梯倾斜角度57梯子踏步间距=t2(11)烟、风道预制安装烟道预制完毕后，可以先在指定位置，进行试验性的安装， 根据其结果，进行烟道边缘的尺寸调整，然后在地面进行衬里浇注 作业的施工。在经过了自然干燥的养护期之后，烟道才可以安装。烟、风道的安装，可根据尺寸，按照从大到小的顺序进行。在进行烟道的安装时，要特别注意充分留设待烟道投入运行 时的热膨胀的的裕量。钢制烟、风道的安装应符合设计文件的规定，并应与衬里的 施工配合进行。4.5.6 炉附件验收及安装所有附件应按设计图样、说明书及有关的管式加热炉工程技 术标准制造安装，经检查验收合格后方可安装。附件的方位、

9、标高 应严格按设计文件的要求进行安装。人孔、防爆门和看火门应开关灵活，结合面严密。烟道档板应转动灵活，挡板与衬里内壁的间隙应符合设计文 件的要求，手动或电动调节系统应调试，使开、关位置与指标标记 一样。燃烧器内各通道必须畅通无阻，连接部位应严密，无泄漏, 调节机构灵活。燃烧器安装完毕后，应采取隔离措施将其保护起来，以免杂质进入燃烧器内，影响开车。4.5.7 炉管预制与安装4.5.7.1 辐射室炉管的预制安装辐射室炉管预制根据加热炉的结构特点，以及便于施焊、保证焊接质量，辐射 室炉管预制按工艺要求整体进行预制。对接焊缝的坡口型式对接焊缝采用 V型单面坡口，所有对接焊缝坡口均采用机械 加工成型。焊

10、接工艺及焊条、焊丝的选用对接焊缝焊接采用瀛弧打底、电焊盖面，炉管内充瀛保护的焊 接工艺。焊丝、焊条选用见表4.7.1 o焊条使用前应按规定进行烘干，使用时装在焊条筒内，随用随取。放在保温筒内的焊条不得超 过4h ,否则应按原烘干规定重新烘干，重复烘干次数不得超过两 次。焊丝、焊条选用表4.7.1炉管材质焊材焊丝焊条20#TGS-51TJ426A312Tp321TGS-347A132A335P9TGS-9CMCM-9A335P11TGS-1CMR307焊前预热及焊后缓冷施焊前应采用电加热或火焰加热的方法进行预热处理。底层焊道完成后，应立即进行下一层的焊接，且应连续焊完。如中断焊接，应立即进行温度

11、为 300350 C、时间为1530min的后热处 理，然后保温缓冷至室温。再焊接时应对焊缝进行检查，确认无裂 纹等缺陷后方可按原焊接工艺规程继续进行焊接。每次焊接完毕都 应进行焊后缓冷处理，避免由现裂纹等缺陷。无损检测焊缝焊接完毕 24小时后，应及时对焊缝进行100%无损检测，以符合压力容器无损检测JB4730-94中RT-II级为合格。焊后热处理炉管焊口热处理应在无损检测合格后进行。热处理的加热范围，应以焊缝中心为基准，两侧各不小于焊缝宽度的三倍且不小于25mm的区域，加热区以外的 100mm范围应予以保温，采用电加 热法进行。在热处理过程中，应准确地控制加热温度，且使焊件温 度分布均匀。

12、测温采用热电偶，并用自动记录仪记录热处理曲线， 测温点应在加热区内。热处理完毕，应从所处理的焊口中抽检10%的焊口进行下列检验：对焊缝、热影响区及其附近母材分别抽检表面布氏硬度，以 HBSU41为合格，否则应从新进行热处理；进行超声检测及渗透或磁粉检测，以无裂纹为合格。焊缝返修不合格的焊缝必须进行返修。同一部位的返修次数不宜超过两 次，经过两次返修仍不合格的焊缝，如需再进行返修，应编制返修 工艺措施，经施工单位技术总负责人批准后，方可实施，并将焊缝 返修次数、部位和无损检测等结果记入焊缝返修记录中，返修后仍 应按原规定方法进行无损检测、焊后热处理、热处理后硬度检测及 无损检测。辐射室炉管的安装

13、辐射室炉管预制完毕，并经共检合格后，即可进行安装。安装 前：采取必要的加固措施对炉管加固，以保证炉管吊装过程中不变 形及安全；将管架置于炉膛内，以便炉管进入炉膛后，就位炉管； 在辐射室炉顶每组炉管中心线上设置3-4个吊点，用来拴桂手动葫芦。安装时，使用吊车将炉管由工艺介质由口端墙一端缓慢进入 炉膛，同时用手动葫芦配合牵引炉管进行就位。4.5.7.2 对流室炉管预制安装对流室炉管预制以两根炉管组焊一个弯头为一组的原则进 行。焊条及焊丝选用参照辐射室炉管预制。对流室炉管安装前，应按图纸将炉管走向布置在两端管板上 做好标记，避免串错炉管。安装时，使用吊车将炉管由一端或两端 串入，组焊上弯头。现场组焊焊缝按照炉管预制方法进行焊前预热 及缓冷、无损检测、焊后热处理、热处理后检测。4.5.8 转油线的预制安装转油线的预制安装参照辐射室炉管的预制安装方法进行。4.5.9 炉管系统的试压对于已安装完毕的炉管系统，经共检合格后，应进行强度试 验。其试验压力及试验时间应按照设计文件执行。压力试验必须用两个经校验合格且量程相同的压力表，精度 等级1.5级，压力表量程为实验压力的 1.52倍。压力试验时将辐射室炉管和对流室炉管两路并联，压力表应设在对流室炉管最高点一块，试验泵出口一块，试验时，以最高点的压力表读数