输水管道及消防水鹤安装施工

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1、目录输水管道及水鹤安装施工 1一、工程概述 1二、沟槽土方开挖 1三、钢管管线施工 21、基本要求 22、管道施工 3四、阀门及法兰安装 11五、预制井及混凝土基础施工 131、基槽施工 132、混凝土基础施工 133、预制井施工 16六、沟槽土方回填 18七、水压试验及冲洗、消毒 191、准备 192、试压后背安装 193、试压方法及标准 204、冲洗、消毒 22输水管道及消防水鹤安装施工一、工程概述管道施工主要包括焊接钢管施工，消防水鹤及阀门管件的安装，预制井施工等。焊接钢管直径为 DN200。二、沟槽土方开挖管沟开挖采取人机结合的方法进行。本工程水鹤混凝土基础采用人工开挖，预制井及输水管

2、线采用小 型反铲挖掘机挖土，人工配合，自卸汽车等土方机械进行运输。为保 证工期,施工现场的机械设备结合现场实际情况配备，由专人负责及 时调度，最大限度利用施工机械。施工时，要按照工区段的划分情况 分段施工。开挖前，对地下管线情况进行实地调查，进行物探确定位 置，不明处开挖探坑，确定好开挖尺度，由专人指挥看护，不得损坏 其它管线。严格控制沟槽开挖放坡系数。开挖时应注意沟槽土质情况，必要时应请驻地监理和甲方及设计 代表现场确定放坡系数，以防槽边塌方。基槽尺寸按基底的设计尺寸 并留足够的肥槽，以便设置排水沟、支撑及必要的工作面。在开挖前 按测量中心线放出开挖边线及基坑底界线。弃土位置高度尽量不超过

3、1.5m。土方开挖后，应在设计槽底高程上保留一定余量，避免超挖。槽 底以上 20cm 必须用人工修整底面，槽底的松散土，石块、淤泥要及 时清除，并保持沟槽干燥，两侧进行边坡支护，修整好底面立即进行 基础施工。当沟槽开挖遇有地下水时，设置排水沟、集水坑，及时做好沟槽 内地下水的排水降水工作，并采取先铺卵石或碎石层（厚度不小于 100mm ）的地基加固措施；当无地下水时，基础下素土夯实，压实系 数大于 0.95；当遇有淤泥、杂填土等软弱地基时，按管道处理要求 采用级配砂石进行换填处理。挖槽时，堆土高度不宜超过1.5m，且距槽口边不宜小于0.8m, 在电杆、变压器附近堆土时其高度考虑到距电线的安全距

4、离，离槽边 距离不得小于1.2m，施工机具设备停放离沟槽距离不得小于0.8m。三、钢管管线施工1、基本要求1.1 管径焊接钢管管径为 DN200mm。1.2 主要管材、接口焊接钢管及管件，焊接接口。钢管的板材强度不低于Q235-B,其质量应符合现行国家标准碳 素结构钢GB/T700的要求。钢管管道连接采用对焊接口，接口焊缝 形式及尺寸按给水排水管道工程施工及验收规范(GB50268-2008) 规定执行，质量应符合其施工及验收规范标准。钢管采用焊接接口，接口焊缝形式按给水排水管道工程施工及 验收规范(GB50268-2008)的要求执行。焊接材料应符合下列要求： 手工焊接用的焊条应符合国家标准

5、碳钢焊条(GB/T5117)要求。 自动焊或半自动焊应采用与钢管管材力学性能相适应的焊丝及焊剂， 焊丝应符合国家标准熔化焊用钢丝(GB/T14957)的要求执行。焊 条、焊丝及焊剂型号选用型号应与钢管管材力学性能相适应。钢管焊口探伤：焊缝质量等级应达到现场设备、工业管道焊接 工程施工及验收规范GB50236-2011中II级焊缝标准，所有焊缝外 观质量均应满足规程要求。射线照相检验应符合金属熔化焊焊接接 头射线照相GB3323-2005规定。管道闭合接口焊接和异型管件焊接应选择闭合温差较小的时段 进行，夏季宜在温度较低时段，冬季宜在温度较高时段施焊。2、管道施工2.1 吊车下管2.1.1采用1

6、6T汽车吊进行下管，事先与起重机人员或吊车司机 一起勘察现场，根据沟槽深度、土质、环境情况，确定吊车槽边距离、 管材存放位置及配合事宜。管道铺设前应对管材、管件认真检查，发 现有问题的管材、管件不得采用。2.1.2吊车不得在架空输电线路下工作，在架空线路一侧工作时， 要与线路保持安全距离。2.1.3 吊车下管由专人指挥，指挥人员必须熟悉机械吊装有关操 作规程及指挥信号，吊车司机和槽下工作人员必须听从指挥。2.2 安装偏差2.2.1 管道的直管、弯管和岔管以及伸缩节等附件与设计轴线的 平行度误差应不大于 0.2。2.2.2管道始装节的里程偏差不应超过土5mm，弯管起点的里程偏差不应超过土 10m

7、m始装节两端管口垂直度偏差不应超过土 3mm。2.2.3 明管支座位置误差应按施工图纸规定，最大不得超过 5mm； 与管道设计中心线平行度偏差不大于0.2。支座安装后，不应有任 何卡阻现象，局部间隙不应大于0.5mm。2.2.4 鞍形支座的顶面弧度间隙不应大于 2mm。2.2.5 严禁将支座固定在管道上，再浇筑支墩二期混凝土。2.3 现场安装的焊接焊接采用氩弧焊打底，电焊照面的工艺。坡口的制备先将坡口及其内外侧10mm范围内的油、锈、漆、毛刺等影响焊接质量的杂质清除干净，检查坡口表面是否有裂纹及夹层现象，如发现应 及时清除，用砂轮机将坡口表面的氧化皮，熔渣等凹凸不平处打磨光 滑、平整并打磨管口

8、，形成 605坡口。钢管对口不得强行组对， 应做到内壁齐平。管口焊接1）在现场焊接钢管环缝前，应校测钢管位置和管口圆度，若发 现其安装偏差超过规定时，应及时纠正，并经监理人检查认可后，才 准施焊。2）点固焊用焊丝，应采用与根部焊道相同的焊材和焊接工艺， 并由合格焊工焊接。3）点固焊焊缝的长度、厚度、间距要保证焊接时不致开裂。4）焊前应仔细检查点固焊缝是否存在裂纹等缺陷，如发现应处 理干净后方可正式施焊。5）每条焊缝应两边对称焊接且一次连续焊完。6）要保证起弧和收弧处的质量，弧坑要填满，层间接头要错开。7）氩弧焊打底的焊层厚度不大于 3mm。8）焊接完毕后，对焊接接口进行处理，焊渣剔除干净；及时

9、涂 刷防锈漆，要涂刷均匀到位，涂刷前必须将铁锈及杂物清除干净焊接检验 1）自检：所有管道焊口，焊后应立即却除药皮，飞溅物等，把 表面清理干净后进行 100%的自检。A. 焊缝表面不得有气孔、夹渣、咬边、未焊透等缺陷。B. 焊缝的余高控制在3mm之内。C. 焊工在自己焊完的焊缝附近标记自己的焊工号。2）射线检验钢管焊缝X-射线探伤按现场设备、工业管道焊接工程施工及 验收规范（GB50236-2011）中规定达到质量标准为合格。对施工现 场钢管焊缝X-射线探伤时须有监理人员在场，纵向焊缝进行30%X射 线探伤检验。T型焊缝X-射线探伤为100%。所有焊口均进行II级射 线照相检验。射线照相检验应符

10、合金属熔化焊焊接接头射线照相 GB3323-2005。2.4管道接口防腐焊口外壁防腐在管道焊接完毕、焊接检验及水压试验合格后进行 注意底漆与原有漆膜接茬良好，不能留接茬线，玻璃布缠绕时与原防 腐层所留阶梯接茬搭茬、压茬良好。并填写补口记录。接口外防腐采 用环氧煤沥青防腐六油二布。2.4.1 钢管外壁除锈前应进行表面预处理，将外表面的油垢、泥 土、杂物清理干净，焊缝的焊接飞溅物及焊瘤打磨掉，要求无棱角、 无毛刺,保证外壁及焊缝表面光滑。2.4.2 外壁清理完毕后，用电动钢丝刷进行外表面人工除锈，要 将外表面的浮锈及氧化铁清除干净，金属表面的除锈处理等级要达到 SYJ4007-86规定的S t 3

11、级标准。经共检检查除锈合格后，应在8小 时内涂刷上底漆。若遇大气环境恶劣（如湿度过高,空气含盐雾）时， 应进一步缩短时间。2.4.3 底漆涂刷前要严格按生产厂家的技术文件要求进行搅拌、 配比、熟化。涂刷时钢管外壁应干燥、无尘。底漆采用人工涂刷，按 先轴向，后周向的步骤进行。涂刷时漆膜要饱满、均匀、无气泡、无 凝块、无流淌、无漏刷。且应外壁一次刷涂完，底漆厚度为0.10.2 mm,管两端各留裸管150m m不涂刷，便于钢管组对及焊接。2.4.4 第一道面漆要在底漆表干后涂刷，面漆亦采用人工刷涂。 刷涂前，凡高于管表面2mm以上的焊缝两侧均应刮腻子，使之成为 圆滑曲面,以避免缠玻璃布时出现空鼓,腻

12、子用面漆和滑石粉调制而 成。面漆应严格按生产厂家技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。面 漆的刷涂步骤和要求与底漆相同,亦应一次刷涂完毕。在常温下,涂 底漆与第一道面漆的间隔时间不应超过24 小时。2.4.5 在第一道面漆涂刷完毕后即可进行第一层玻璃布缠绕。采 用干燥、脱蜡、无捻、封边、网状平纹中碱玻璃布，布宽600700m m,经纬密度为12X12根/cm2，用量1.2m2/m2。要求玻璃布表 面平整、无皱折和空鼓。玻璃布的压边宽度为3040mm，搭接接头 长度为100150mm,各层搭接接头应错开，两端预留50mm的阶梯 接茬。2.4.6 第一层玻璃布缠绕完毕后,立即涂刷第二道面漆，其刷涂 步

13、骤与第一道面漆相同。要求漆膜饱满均匀，并应将第一层玻璃布的 所有网眼灌满，不漏布纹，且应一次刷涂完毕。2.4.7 第二道面漆刷涂完毕，立即进行第二层玻璃布缠绕。其缠 绕方法及要求与第一层玻璃布相同，但缠绕方向应同第一层玻璃布相 反，同时第二层玻璃布的搭接接头应同第一层错开，不得重叠。两端 应留宽度为 50mm 的阶梯形接茬。2.4.8 第二层玻璃布缠绕完毕，须等第二道面漆干燥后方可进行 第三道面漆刷涂，第三道面漆的刷涂步骤及要求同第二道面漆相同。2.4.9 第四道面漆的刷涂要在第三道面漆实干（用手指捻防腐层 不移动）后、固化（用手指甲用力刻防腐层不留划痕）前进行刷涂； 刷涂要求漆膜饱满均匀、无

14、气泡、无流淌、不漏刷、表面光滑，刷涂 的步骤相同。第五道和第六道面漆步骤相同。2.4.10 管件防腐时，可根据管件形状将玻璃布裁成异型进行粘 贴，但其压边及搭接接头长度必须符合要求，且两层玻璃布的接头要 互相错开。其底漆、面漆的刷涂及其他要求与钢管防腐相同。管件端 部亦应预留裸管段不防腐，管口处防腐层应留宽度为50mm阶梯形接 茬，以便于组对和焊接。2.4.11 防腐层补伤 由于钢管运输、安装、对口移动所造成的钢管外壁防腐层的损伤 应及时进行修补。本工程采用3PE热收缩带补口工艺。（1）管口清理 将焊口及两侧防腐层上的油污、泥土等清理干净；焊缝及其 附近的毛刺、焊渣、焊瘤、飞溅物应打磨干净；管

15、子端部防腐层有 翘边、开裂等缺陷时，应进行修理。（2）管口表面处理 使用喷砂设备对管口进行清理， 在喷砂的过程中，管口表面 的温度应在露点温度以上。天气潮湿时，先将钢管预热到50C再进 行除锈。喷砂除锈后表面至少应达到Sa 2%级（金属表面应无可见的 油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应 仅是点状或条纹状的轻微色斑），锚纹深度5070um。将焊口两 侧的防腐层修成斜坡，并用砂布或钢丝刷将热收缩带的搭接部位打磨 粗糙。（3）管体预热涂敷底漆前，应对裸露的金属表面进行预热。为保证管口整个 圆周的均匀加热，应将烤枪调到中火对钢管进行烘烤预热，预热要均 匀，保持钢管四周温度一致。预热温度达到6080C, 般预热 时间不低于5min,管径越大预热时间越长。用测温仪对钢管四周 取样测温，测温时不要直接在裸钢上测量，应在裸钢上涂刷一点底漆， 测量的底漆温度为钢管实测温度。（4）底漆涂敷在钢管预热时开始调配底漆（一般双组分的配比A:B=4:1或 A:B=5:1）。底漆应混合均匀，冬季时底漆可以预热后再进行调配。 用专用刷子涂刷23遍，使底漆厚度大于100卩m。（5）热收缩带的安装安装步骤： 在底漆涂刷完成后，用热收缩带完全包裹住管口。搭接位于管 道一