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1、石料场开采施工方案目录1、工程概况12、工程特点、难点及措施13、施工布置14、开采分层规划24。1开采范围确定24.2开米分层24。3开采施工程序24.4 料场开米方式 25、施工准备及场地清理36、开采施工37、开采质量控制58、爆破安全控制68。1炸药用量控制68。2飞石控制7 8。3安全防护7石料场开采施工方案1、工程概况国道 318 线林芝至拉萨公路改造工程拉萨段第一合同起于墨竹工卡县城以 东(k4554+800)经过墨竹工卡县城、甲玛乡、达孜县章多乡、终于达孜县塔杰 乡(k4590+000)，路线全长35.2公里。我部因施工料源不足，需在k4581+000(章多乡章多村)增设石料场
2、一处，该料场储存量约30万方,面积约1.5万平米， 原设计中无，已开采约1.5万方。根据有关部门要求，该石料场开采有用料只能 为13万方。k4581+000石料场位于章多乡章多村，往拉萨方向318国道左侧约2500m,料 场北面有少量残留砂岩盖顶，东南面有大片基岩裸露，山坡基本无生长植被。上 石料场施工临时道路从料场东面经过，开采运输条件好。岩性分析：颗粒密度 PP=2。64g/cm3,饱和块体密度 pS=2。60g/cm3,天然块体密度 p0=2。60g/cm3, 烘干块体密度Pd=2。58g/cm3，自然吸水率Wa=0.44%,孔隙率n=2.31%，饱和 单轴抗压强度RS=155MPa,烘
3、干单轴抗压强度Rd=176MPa,软化系数0。87,SO3 含量 QS=0。016%.2、工程特点、难点及措施该料场在318国道旁边，露天进行开采，开采时存在以下几个难点：(1) 料场位于318国道旁边，为避免山体大面积破坏,保护当地环境，开采 施工较困难。前期开采临时道路均已修通,拟定从采石场背面即从318国道进入 采石场，绕道山体背面,从背面进行采石，避免了从318国道正面开采施工，影 响当地环境。(2) 爆破作业较困难:因西藏地区炸药管理严格，使用困难；且山体爆破区 域距山脚碎石加工厂、山下居民区较近，存在安全隐患.为保证碎石加工厂、营 地及邻近建筑物的安全，采用多打孔、孔外分段、孔内微
4、差、孔口保护等措施进 行爆破。3、施工布置石料场内梯段爆破采用900mm潜孔钻机、270mm潜孔钻机钻孔，采用13m3 /7 空压机二台供风。孤石解炮拟采用YT26手风钻钻孔破解.4、开采分层规划4。1 开采范围确定 根据现场所定,石场开采范围主要为该山体背面，避免破坏正对 318 国道一 侧山体，影响当地环境。 具体布置见附图.4。2 开采分层 石料场开采边坡分层放坡，最高一层开采层基本为覆盖层，坡比为 1：0。5, 下面采层边坡坡比为1： 0.3,分层开采设计高度为1015m。先修通通上山顶 的道路，从山顶打开开采面,从上往下分层爆破开采。4。3 开采施工程序 石料场开采按“分区、分块,自
5、上而下”的原则开采,每个台阶规划前、后 2个作业面，每个工作面按50。OmXIO.O14。0m（长X宽）。采场分区同步下降。 台阶高度按10m15m控制（局部岩层较薄部位视岩层厚度适当调整）。工作面 爆破梯段台阶与场内临时道路相结合。石料钻爆开采施工程序为:施工准备一修筑施工便道一基础设施安装一覆盖 层剥离（挖运、弃渣）f工作面清理f台阶钻爆f石料挖运。因道路高差过大，为保障石料能顺利外运，拟采用石料爆破与道路修筑结合 进行，及按预订的马道高程控制爆破后，石料先不外运，用于道路填筑,从西向 东推进，待道路填筑至各级马道高程后，料场自上而下进行梯段爆破，随台阶高 程降低,相应石料运输及道路挖除、
6、外运随之同步进行。道路随石场边采边降， 直至降到设计开采高程。4。4 料场开采方式 为了保证开采石料粒经的均匀性,和爆破施工的安全、当地环境的保护考虑， 同时满足长时间高强度开采，主爆孔以较大孔径的高风压潜孔钻机为主,靠近边 坡部位的爆破孔辅以中大孔径造孔，采取大孔距，小排距的钻孔方式,采用人工 装药，微差爆破，既降低作业人员的劳动强度和生产成本,又可提高工作效率和 机械化作业程度,且可大幅度地减少二次解炮率和加快开采施工进度。石料场分层开采程序及方法见下图:5 、施工准备及场地清理石料场北面有少量残留砂岩盖顶,东南面有大片基岩裸露，仅顶部剥离层较 厚.在料场相应采层开采施工前，需进行剥离施工
7、。(1) 测量放样 安排具有丰富经验的测量人员，负责本标段的测量放样任务.现场放样采用 放样单进行放样交底,计算机校核测量网点,对现场测控网加密。边坡钻爆前，均需进行边线检查，合格后方进行下一台阶施工。(2) 场地清理开挖区边线放样后，采用人工对开挖范围内的无用料、杂草、弃料、有害物 等进行全面清理，至少清理至开采边线以外3.0m范围，并按指定的方法进行处 理。 施工准备：设备进场后，用人工配合反铲分段清理表层植被，再形成主 干道至各层开采的施工便道，准备工作完成后开始石料的开采. 植被清理：目前杂草等植被清理在前期施工时已基本完成。6、开采施工(1) 覆盖层剥离首先将开采范围的轮廓线由测量定
8、位，在上开口轮廓线以上清出3m宽范围 内的覆盖层形成平台，并将2m以外山坡上的危石清除。由上而下采用人工配合 1.6m反铲和手风钻爆破，挖掘机进行表土和覆盖层剥离。开挖施工过程中，在边坡地质条件较差部位设置变形观测点,定时观测边坡 变形情况，如出现异常,立即采取应急处理措施。(2) 石料开采料场边坡设计坡比为1： 0.3，每1015m设一个台阶，中间设3m宽马道，根 据工程特点，结合进度要求和资源配置等因素，采取按台阶高度分层开挖的施工 方案,施工中主爆孔采用深孔微差爆破技术，边坡采取密集型钻预裂孔及缓冲孔。 由于料场山脚处东边距离50m左右为碎石加工区，为了保证附近建筑物的安全， 山顶从上至
9、下采用5m左右预留保护层的两级边坡防护，设计边坡线采用预裂爆 破技术，主爆孔采用同排同段炮孔外等间隔控制延时起爆技术,单孔单向，严格 控制爆破振速，为了预防爆破飞石,同时对预裂爆孔采取孔外表面覆盖防护，确 保周围建筑物的安全.(3) 钻孔施工钻孔施工前，应定准开孔的位置。测量人员认真配合，及时准确的给出开口 线的位置、坡度。钻机要调整好角度,做一个同坡度相同的木制三角架，控制钻 机的大架.钻孔施工人员在测量人员的配合下，按照设计所确定的预裂孔孔网参 数沿设计预裂线精确的标出孔位，要求按设计钻出“平”“直”“齐高质量的 孔。 预裂钻孔参数 料场的前期属常规开采,根据现场的资源配置，以及岩石 的坚
10、硬，选择高性能钻机，钻孔孔径d=115mm，预裂孔距a= (812)D. 炮孔布置预裂孔按孔距为lm沿边坡设计开口线钻孔，钻孔角度为73，为了减少消 除主爆孔对预裂面的损伤，采用缓冲爆破技术。缓冲孔布置与预裂孔平行，排距 为2m。钻预裂孔时孔的方向同台阶坡面倾向要保持一致。孔口的位置要落在本台 阶设计外轮廓线上，孔底的位置应落在下一个台阶平面的设计轮廓线上.主爆孔参数如下:台阶高度(m)钻孔直径(mm)孔深(m)孔网(m)单耗(kg/m3)堵塞长度(m)装药结构1015115383。5X20.52。53.5间隔装药炮孔平面布置见下图：深孔预裂爆破炮孔平面布置示意图(单位:m)深孔预裂爆破炮孔剖
11、面示意图(4) 装药施工预裂(光面)爆破单位体积耗药量q = 0。25kg / m0。35kg/m，线装药密度应该进行严格控制，以防药量过大而损伤边坡.为了克服孔底较大的夹制作用， 确保孔底预裂缝的形成和贯通，适当地加大孔底装药量,孔底1米采取并排装2节， 药径为032mm的乳化炸药，孔的其余部分采用不偶合连续装药，孔口1。5米不装 药,用钻孔时排出的岩屑充填，装药前,首先用黑胶布捆扎在竹片上，同时把导爆 索捆扎在其上，捆扎时必须注意,放入孔底端的竹片上末端及导爆索末端都不允 许超过此处的炸药，以保证炸药与孔底的密切接触，捆扎好后，慢慢地把炸药放 入孔内，并尽量使炸药紧贴主爆孔一侧,以尽可能减
12、少炸药爆炸能量,对预留壁面 的影响.为了防止充填的岩屑落入孔的下部,在充填岩屑之前,预先在回填区域内 用编织袋塞实。导爆索的长度要超过孔的长度,并且在孔口之上有一定的长度。 主爆孔采用间隔装药结构，控制同段起爆药量。主爆孔、预裂孔装药结构示意图见图3（5）网络连接起爆 精心设计主爆孔的网络及引爆顺序和延发时间,使预裂面的第二次损伤减少 到最低程度。预裂孔超前与主爆孔起爆，为了确保主爆孔对预裂面的降震作用， 预裂孔起爆的超前时间不得小于100ms。但是不许超前太长时间，以免出现预裂 缝被充填,降低了降震效果。炮孔外等间隔控制延时起爆网路,是指炮孔外用同一段别的毫秒管先把附近 的3个炮孔的导爆管并
13、联（9段），然后再用9段管串联起来,使各个炮孔按一定的顺 序先后起爆,而且每个炮孔的起爆间隔时间都在90ms以上，达到单孔单响，而且 每个孔的起爆时间不重叠，爆破振动不叠加。爆破起爆网路如下图:（6）预裂孔爆破覆盖 为了保护爆破区域周围建筑物的安全，施工中采用两层编织袋覆盖，先在编 织袋内装入砂土，覆盖后将排间的编织袋用绳子连成一片，编织袋覆盖时要注意 保护好起爆网络。7、开采质量控制7。1施工方法控制（1）严格按爆破设计进行钻爆作业，以满足要求。（2）安排专人现场监督挖装设备装料上车，保证有次有序，顺利进行。(3) 有用料和弃料分开装运，运输车辆相对固定并编号，做上明显的标志。(4) 严格按
14、风化土和完全弃料分开来堆放，以便采石场达到终采平台后，及 时恢复场地进行绿化。各类渣料的堆渣范围和高程严格按照规范要求实施。(5) 作好料场的边坡保护和排水工作,保持渣料堆体周边的边坡稳定。(6) 作好料场照明工作.7。2减少超径石的控制 (1)在保证挖掘机械设备作业面安全施工的基础上，选择高梯段进行装药 爆破，梯段高度1015m。(2) 通过爆破试验获取满足石料级配要求的最佳爆破参数，采用孔间微差 挤压爆破施工技术,增加爆破块体相互碰撞和挤压，降低超径石百分率。(3) 用钻孔岩粉填塞孔口，确保堵塞质量，防止冲孔。(4) 严格按爆破设计进行钻孔施工，露天液压钻机孔位误差20cm,孔深误差 20
15、cm;(5) 适当增加钻爆规模，减少临空面产生的超径石.(6) 对少量超径石，在挖装过程中用挖掘机械分选集中，采用啄木鸟进行二 次解炮破碎后进行装运.8、爆破安全控制8。1炸药用量控制同段起爆最大药量计算 设计根据爆破安全规范将爆破震动速度严格控 制在2.5cm/s,根据中华人民共和国“爆破安全规程” GB67222003中爆破安全 震动速度 V =K (Qm/R) a 推导出 Qmax二R3(V/K)3/a：式中:R爆破振动安全允许距离，单位为米,本工程R取43M。Q-炸药量，齐发爆破为总药量，延时爆破为最大一段药量，单位为千克V保护对象所在地质点振动安全允许速度，单位为厘米每秒，对本工程取2.5cm。K、a与爆破点至计算保护对象间的地形、地质条件有关的系数和衰减指数。表二爆区不同岩性的K、a值岩性Ka坚硬岩石501501。 31。 5中硬岩石1502501.5-1.8软岩石250-3501。82。0取V=2。5cm/s k=250 a=l。8经计算单孔最大起爆药为Q=36。9Kg8.2飞石控制按钻孔爆破施工的飞石距离公式计算：R=40d,（m）；R=100K1 K2（r/w），（m）.
