《1K420100城市桥梁工程质量检查与检验》由会员分享，可在线阅读，更多相关《1K420100城市桥梁工程质量检查与检验（18页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、1K420100 城市桥梁工程质量检查与检验1K420101 钻孔灌注桩 施工质量事故预防措施 一、 地质勘探 资料和 设计文件二、孔口 高程 及钻孔 深度的误差三、 孔径误差四、塌孔与缩径五、桩端 持力层判别 错误六、孔底沉渣过厚或灌注混凝土前孔内泥浆七、水下混凝土灌注和桩身混凝土质量问题含砂量 过大八、 混凝土灌注 过程因故 中断（ EX 混凝土收缩变形）一、地质勘探 资料和 设计文件( 一）可能存在的问题地质勘探 主要存在勘探孔间距 太大、 孔深 太浅，土工 试验数量 不足、土工 取样 和土工 试验 不规范，桩周 摩阻力 和桩端 承载力 不足等问题；设计文件 主要存在对地质勘探资料 没有
2、认真研究、桩型 选择不当、地面 标高 不清等问题。(二）预防措施在桩基开始施工前，对地质勘探资料和设计文件进行认真研究 。对桩基持力层厚度变化较大的场地，应适当 加密地质勘探孔 ；必要时进行 补充勘探 ，防止桩端落在较薄的持力层上而发生持力层剪切破坏。场地有较厚的回填层和软土层时，设计者应认真校核 粧基是否存在负摩擦现象。二、孔口 高程 及钻孔 深度 的误差( 一）孔口高程的误差孔口高程的误差主要有两方面：一是由于地质勘探完成后场地二是由于施工场地在施工过程中再次回填 ，计算孔口高程时疏忽 而引起的误差；废渣的堆积 ，地面不断升高，孔口高程发生变化造成的误差。其对策 是认真校核 原始水准点和各
3、孔口的绝对高程，每根 桩开孔前 复测 一次桩位 孔口高程 。 ( 二 )钻孔深度的误差有些工程在场地回填平整前就进行工程地质勘探，地面高程较低， 当工程地质勘探采用相对高程时，施工应把高程 换算一致 ，避免出现钻孔深度的误差。另外， 孔深测量 应采用“ 丈量钻杆” （ ）的方法，取钻头的2/3 长度处作为 孔底终孔界面，不宜采用测绳测定孔深。对于端承桩钻孔的终孔标高应以桩端进入 持力层 深度为准，不宜以固定孔深的方式终孔。因此，钻孔到达桩端持力层后应及时“取样鉴定” （ ），确定钻孔是否进入桩端持力层。孔深测量三、孔径 误差孔径误差主要是由于作业人员疏忽错用其他规格 的钻头， 或因钻头陈旧，
4、磨损后直径偏小所致。对于直径 800? 1200mm的粧，钻头直径比设计桩径 小 30? 50mm是合理的。每根桩孔开孔时，应验证钻头规格，实行签证手续。四、钻孔 垂直度 不符合规范要求 ( 一）主要原因(1) 场地平整度和密实度差，钻机安装 不平整或钻进过程发生不均勻沉降，导致钻孔偏斜 ；(2) 钻杆弯曲、钻杆接头 间隙太大，造成钻孔偏斜；(3) 钻头翼板磨损 不一， 钻头 受力不均，造成偏离钻进方向；(4) 钻进中遇 软硬土层交界面 或倾斜岩面 时， 钻压过高 使钻头 受力不均，造成偏离钻进方向。( 二）控制钻孔垂直度的主要技术措施(1) 压实、平整 施工场地；(2) 安装钻机时应严格 检
5、查 钻机的 平整度 和主动钻杆的 垂直度 ，钻进过程中应定时检查主动钻杆的垂直度，发现偏差立即调整；(3) 定期 检查钻头、钻杆、钻杆接 头，发现问题及时维修或更换；(4) 在软硬土层交界面 或倾斜岩面 处钻进，应 低速 低钻压 钻进。发现钻孔偏斜，应及时回填黏土，冲平后再低速低钻压钻进；(5) 在复杂地层 钻进，必要时在钻杆上加设“扶正器 ”。五、塌孔 与缩径( 一)主要原因塌孔与缩径产生的原因基本相同，主要是地层复杂 、钻进 速度过快 、护壁泥浆 性能差 、成孔后 放置时间过长 没有灌注混凝土等原因所致。( 二）预防措施钴（冲）孔灌注桩穿过较厚的砂层、砾石层时，成孔速度应控制在2m/h以内
6、；泥浆性能主要控制其密度为 1 3? 1 4g/cm3 、黏度 为20? 30s、含砂率 不大于 6% ，若孔内自然造浆不能满足以上要求时，可采用加黏土粉、烧碱、木质素的方法， 改善泥浆的性能，通过对泥浆的除砂处理，可控制泥浆的密度和含砂率。没有特殊原因，钢筋骨架安装后应 立即灌注 混凝土。六、桩端 持力层 判别 错误持力层判别是钻孔桩成败的关键， 现场施工必须给予足够的重视。 对于非岩石类持力层， 判断比较容易，可根据地质资料，结合现场取样进行综合判定。对于粧端持力层为强风化岩或中风化岩的桩， 判定岩层界面难度较大， 可采用以地质资料的深度为基础，结合 钻机的 受力 、主动钻杆的 抖动 情况
7、 和孔口 捞样 进行综合判定 ( ) ，必要时进行 原位取芯验证 。七、孔底沉渣过厚或灌注混凝土前孔内泥浆含砂量过大孔底沉渣过厚除清孔泥浆质量差，清孔无法达到设计要求外，还有测量方法不当造成误判。要准确测量孔底沉渣厚度，首先需准确测量粧的终孔深度 ，应采用 丈量钻杆长度的方法测定， 取“孔内钻杆长度 + 钻头长度”，钻头长度取至钻尖的2/3 处。 ( 终孔深度 =杆+2/3 钻头 )在含粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔，有条件时应优先采用泵吸反循环清孔。当采用正循环清孔时，前阶段应采用高黏度浓浆清孔，并加大泥浆泵的流量，使砂石粒能顺利地浮出孔口。孔底沉渣厚度符合设计要求后，应把孔内泥浆密度降至1 1
8、? 1 2g/cm3。清孔整个过程应专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度，及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析， 若出现清孔前期孔口泥浆含砂量过低， 捞不到粗砂粒，或后期把孔内泥浆密度降低后， 孔底沉渣厚度增大较多， 则说明前期清孔时泥浆的黏度和稠度偏小， 砂粒悬浮在孔内泥浆里，没有真正达到清孔的目的，施工时应特别注意这种情况。八、水下混凝土灌注和桩身混凝土质量问题混凝土质量关系到混凝土 灌注过程 是否顺利 和桩身 混凝土质量 两大方面。要配制出高质量的混凝土，首先要 设计 好配合比 和做好现场 试配工作，采用 高强度水泥 时，应注意混凝土的初凝 和终凝 时间与单桩灌注时间的关系 ，
9、必要时添加 缓凝剂 。施工现场应严格控制 好配合比（特别是水灰比 ）和 搅拌时间 。掌握 好混凝土的 和易性 及其斜落度 ，防止混凝生在灌注过程中发生离析和堵管。( 一）初灌时埋管深度达不到规范要求规范规定，灌注导管底端至孔底 的距离应为 0.3 ? 0.5 m ，初灌时导管 首次埋深 应不小于 1.0m。 在计算混凝土的初灌量时，除计算桩长所需的泡凝土量外，还应计算导管内积存的混凝土量。首批灌注混凝土所需数量可按下式计算:V h1 d2 /4+ D 2(H1+H2)/4(1K420101一1)3式中 V 灌注首批混凝土所需数量(m ) ；H1 桩孔底至导管底端间距，一般为0 4m；H2 导管
10、初次埋入混凝土的深度，不小于1 0m；d 导管内径（m)；h1 桩孔内混凝土达到埋置深度时，导管内混凝土柱平衡导管外( 或泥浆 ) 压力所需的高度（m): h 1 =Hwr w/r cHw一桩孔内水或泥浆的深度（m)；r w一桩孔内水或泥浆的重度（kN/ m 3) ；r c 混凝土板和物的重度(kN/ m 3) 。( 二）灌注混凝土时堵管(1) 灌注混凝土时发生堵管主要是由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注混凝土的准备时间太长、隔水栓不规范、混凝土配制质量差、灌注过程中灌注导管埋深过大等原因引起。(2) 灌注导管在安装前应有专人负责检査，可采用肉眼观察和敲打听声相结合的
11、方法进行，检查项目主要有灌注导管是否存在孔洞和裂缝、接头是否密封、厚度是否合格。(3) 灌注导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用气压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深 1 5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力夕的1 5倍。ccw一 2)p=r h r Hw(1K420101式中 r c 混凝土拌合物的重力密度（3kN/m ) ；hc 导管内混凝土柱最大高度（m)，以导管全长或预计的最大高度计；w3r 桩孔内水或泥浆的重度 (kN/m ) ；Hw 桩孔内水或泥浆的深度（m)。(4) 灌注导管底部 至孔底 的距离应为 300? 500mm（） ，在灌浆设备初
12、灌量足够的条件下，应尽可能取大值。隔水栓应认真细致制作，其直径和椭圆度应符合使用要求，其长度应不大于200mm。(5) 完成第二次清孔后，应 立即开始 灌注混凝土，若因故推迟灌注混凝土，应重新进行清孔。否则，可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚，并导隔水栓无法正常工作而发生堵管事故。( 三）灌注混凝土过程中钢筋骨架上浮1主要原因(1) 混凝土初凝和终凝时间太短，使孔内混凝土过早结块，当混凝土面上升至钢筋骨架底时，结块的混凝土托起钢筋骨架；(2) 清孔时孔内泥浆 悬浮的砂粒太多 ，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成较密实的砂层，并随孔内混凝土逐渐升高，当砂层上升至钢筋骨架底部时托起钢筋骨架；(3) 混凝土灌注至钢筋骨架底部时，灌注速度太快，造成钢筋骨架上浮。2预防措施除认真清孔外， 当灌注的混凝土面距钢筋骨架底部1m左右时， 应降低灌注速度。当混凝土面上升到骨架底口 4m（） 以上时，提升导管，使导管底口髙于骨架底部2m以上，然后恢复正常灌注速度。( 四）桩身混凝土强度低或混凝土离析主要原因是施工现场混凝土配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差。预防措施： 严格把好进厂水泥的质量关，控制好施工现场混凝土配合比，掌握好搅拌时间和混凝土的和易性。( 五）桩身混凝土夹渣或断粧1主要原因(1) 初灌混
