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1、 . . . 炼油化工XX公司公用工程动力中心掺烧煤项目施工方案目 录1. 工程概况2. 编制依据3. 施工组织结构4. 施工准备5. 施工方案6. 质量控制7. HSE管理8. 清洁生产9. 劳动力需求计划10. 施工工机具、辅助材料使用计划11. 附表一：施工进度计划表附表二：焊接工艺卡1、工程概况1.1某大炼油工程CFB锅炉掺烧煤改造项目是某炼油化工XX公司公用工程单元的重点改造项目，由某集团工程负责设计，齐鲁石化建设负责施工。本次施工主要包括60多吨钢结构安装，25台设备的安装，160米630*6管线和100米480*6管线的卷制、安装，栈桥与转运站的改造等。部分旧管线的拆除，增加管支
2、架等。 1.2施工特点 1.2.1管线安装工程量大，根据设计要求，用板卷制筒节组对管线，焊接工作量大，在管线安装前要加强焊接施工人员的培训，保证焊接合格率，尽量减少返工现象的发生。 1.2.2施工区域跨度大、布局分散，部分施工区域处在生产装置区易燃易爆危险环境中，且部分改造项目在不停车状态下施工，现场条件错综复杂，对施工管理要求很高。施工场地比较狭窄，交叉作业多，必须合理组织施工顺序，严格执行危险环境施工与验收规，使改造工程有计划、有次序、安全、稳妥的进行。1.2.3钢结构的设计在原装置与其厂房之间，宽约3米，长约80米的狭小空间，并沿宽度方向延伸到厂房约2米。由于安装位置狭窄，大型吊装机械不
3、能使用，给安装钢结构与其设备造成很大困难。1.3此次施工主要工程量：1.3.1现场多处 搭设脚手架；1.3.2除渣钢平台：50个500*500*25柱脚板需外出钻孔，其它材料的下料、组对、预制在基地进行，50根立柱全部焊接完成后，运往现场安装；横梁与梯子等尽可能达到一定的预制深度，以尽量减少现场的施工量； 1.3.3 板卷管；预制在建设公司某炼化维保中心基地进行，钢板下料，卷制，焊接，校圆要达到标准要求，保证管子的圆度，同轴度，棱角度符合规，经检验合格后方可进行下道工序，根据板的宽度对筒节进行组对成节，每节大约8米左右，经检验合格后运往施工现场。1.3.4设备安装；安装前先对基础进行验收，找出
4、中心和基准线。设备找正后必须经检查合格才能进行二次灌浆。2、编制依据2.1 某集团工程设计的技术改造施工图、施工技术文件2.2某炼油化工XX公司施工要求与现场条件2.3气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口T985.1-20082.4石油化工工程施工与验收统一标准SH3508-19962.5 钢结构工程施工质量验收规GB50205-20012.6 石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH/T3517-20012.7石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规SH3022-19992.8石油化工设备和管道隔热技术规SH3010-20002.9承压设备无损检测/T4730-20052.10石油化工施工
5、安全技术规程SH350519992.11石油化工设备安装工程质量检验评定标准SH3514-20013、施工组织结构项目经理： 吊装工程师： 防腐工程师： 安全工程师： 质量工程师： 工艺工程师： 4、4施工准备4.1 人力资源准备（列表标出人员构成、工种、持证情况）序号性别年龄工种级别持证情况1男48铆工、高级工2男24铆工、高级工3男26铆工、初级工4男44铆工、高级工5男40焊工、高级工SMAW-6G-12/140-F3J，GTAW-6G-6/57-02 6男33焊工、中级工SMAW-6G-12/140-F3J，7男46铆工、中级工8男40起重工9男40起重工10男45起重工11男40焊工
6、、高级工SMAW-6G-12/140-F3J12男25焊工、高级工SMAW-6G-12/140-F3J，GTAW-6G-6/57-0213男42焊工、高级工SMAW-6G-12/140-F3J，GTAW-6G-6/57-0214男24焊工、高级工15男25铆工、高级工16男26焊工、高级工SMAW-6G-12/140-F3J，GTAW-6G-6/57-0217男42管工、高级工18男36管工、高级工19男34管工、中级工20男24焊工、高级工SMAW-6G-12/140-F3J 21男24焊工、高级工SMAW-6G-12/140-F3J，GTAW-6G-6/57-0222男48副主任23男48
7、施工员、质检员24男27施工员、安全员4.2技术准备4.2.1施工单位技术人员在收到图纸后，首先应对收到的图纸与各种相关技术文件进行核实，核对收到的设计文件是否完整、齐全。4.2.2施工单位技术人员对收到的图纸与相应设计文件进行审查，参加由建设单位组织的设计交底，摸清工程容，对工程施工现场环境、工程量大小、施工要求、施工标准与验收规等做到心中有数。4.2.3熟悉图纸，针对平、立面图审核各专业设计是否发生冲突，核对各设计文件上的管线规格、方位、走向、材质等是否一致。4.2.4对图纸审查出的问题形成书面的“图纸会审记录”并与时反馈给各相关单位进行处理。4.3安装现场核查4.3.1施工单位负责人组织
8、施工技术人员、施工班组长认真勘察施工现场，对管架走向、影响管道安装的主要管架尺寸等现场情况与施工图纸进行符合性核查。对核查出的问题由项目部相关主管人员向设计单位提交书面报告，并取得设计单位的书面处理意见，作为施工依据之。4.3.2现场碰头点的确认施工单位负责人应联系设计人员、建设单位项目负责人，各施工单位技术人员，对所有管线的碰头点位置进行对接。各预留口位置以有利于碰头口的施工为原则，一般情况下要求离平台或地面高度在800mm左右，伸入平台长度不小于500mm。特殊情况下，由碰头点涉与的两施工单位技术人员协商解决。4.3.3充分考虑现场施工中的各种影响因素，对管线安装过程中可能会遇到的问题做出
9、充分估计并针对可能出现的问题制定相应的应对措施。4.4绘制施工单线图施工单位技术人员必须组织施工班级根据管道预制、安装要求，按管线管段编号分别绘制出施工单线图，单线图应包括以下容：（1）管线走向、主要安装尺寸、介质流向、标高、起止位置或相关管线号；（2） 支、吊架位置、规格型号，支架功能；（3）管线设计压力、温度、介质、类别、无损检测比例等相关技术要求；（4）主要材料规格型号；（5）管道建北方向、单线图编号、焊口编号等，编制方法和格式必须符合管道施工单线图绘制统一规定的要求。4.5技术交底施工前，施工单位技术人员依据已批准的施工技术方案、设计文件向施工人员进行全面技术交底，并形成书面的交底记录
10、。5、施工方案5.1管道安装的总体施工程序为：施工准备 原材料验收、检验 下料、坡口加工、卷制、焊接、校圆 预制组对管线 焊缝检测 预制管段涂装 半成品保护 基础、管架验收 管线支吊架安装 管道现场安装 固定焊口检测 管线试漏 管线涂装 管线保温、系统吹扫 检查 竣工验收5.1.1卷制筒节与管道组成件的验收与管理5.1.11钢板与管道组成件（ 阀门、管件、法兰 等）材料到货后，供应人员向项目部质检组报检，由项目部质检人员、监理人员组成的共检组进行检验验收。5.1.12管道组成件必须具有制造厂的质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用。其材质、规格、型号、质量等级均应满足设计文件规
11、定，并按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。5.1.13管材的质量证明书中应有以下容：产品的标准号；钢的牌号；炉罐号、批号、交货状态、质量和件数；品种名称、规格和质量等级；产品标准中规定的各项检验结果；技术监督部门的印记；若为复印件，还应有销售单位的红色印章。5.1.14管道组成件外观检查时，应符合下列要求：表面不得有裂纹、折迭、轧折、分层、发纹与结疤等缺陷；无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑与机械损伤等缺陷；螺纹、密封面、坡口的加工精度与粗糙度应符合设计标准要求；产品标识齐全、完整。5.1.15 材料的存放应符合下列要求：按品种规格、材质、批次划区存放 不得混放； 现场材料应摆放整齐
12、，不得随意堆放，防止丢失或混淆；5.1.16为了防止误用材料，材料验收合格后，由用料单位材料员或保管员按规定对材料进行标识； 5.1.2管道预制原则5.1.2.1 管段预制前应结合图纸仔细核对预制管段所用材料的材质、规格、厚度等是否符合图纸要求。5.1.2.2预制加工的每道工序均应核对管子的有关标记，加工切断前必须移植原有标记，以保证正确识别管子的材质。5.1.2.3结合现场勘察结果，合理安排预制管段，加大预制深度并尽量减少固定焊口的数量。5.1.2.4焊缝的设置应合理，便于安装、焊接、检验并符合以下规定：除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不小于管子外径，且不小于10
13、0mm；管道两相邻焊缝中心的间距，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm时；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm；焊缝与支、吊架边缘的净距离必须大于50mm。需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离必须大于150mm。5.1.2.5管道预制要根据施工图纸、单线图、现场实测的情况以与管件坡口组对间隙、垫片厚度与各方向焊口数量综合确定下料净长度。同一管材连续下料时，应根据选用的切割方法留出相应的加工余量。5.1.2.6管道预制完，必须将部杂物清理干净，封闭两端并妥善保管。预制管段的规格、管段号、焊口编号、焊工钢印号、探伤标记号必须标记清楚、齐全。5.1.3下料、切割、坡口加工5.1.3.1 根据材质选用不同的切割方法：碳素钢管道采用氧-乙炔火焰切割坡口，用角向磨光机清除坡口表面氧化皮、熔渣等影响焊接质量的表面层。5.1.3.2下料后，管段要经复检，确保尽寸正确，下料管段加工尺寸中自由管段长度允许偏差为10mm，封闭管段长度允许偏差为1.5mm；管子切口端面倾斜偏差不大于管子外经的1%，且不超过3mm，不平度不大于0.5mm；坡口表面平整不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口等。5.1.4筒节组对5.1.4.1预制管段组对时，必须将坡口与两侧金属表面20mm围的铁锈、污油、毛刺等污物
