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1、文件类别支持性文件编制审核批准版本文件编号AIG-QT-7C3-01日期日期日期A/0测量系统分析MSA）指导书1、目的通过MSA, 了解测量变差的来源，测量系统能否被接受，测量系统的主要 问题在哪里，并针对问题适时采取纠正措施。2、适用范围适用于公司产品质量控制计划中列出的测量系统。3、职责3.1 质量部计量室负责编制 MSA 计划并组织实施。3.2各相关部门配合做好MSA工作。4、工作程序4.1测量系统分析（MSA）的时机4.1.1初次分析应在试生产中且在正式提交PPAP之前进行。4.1.2 般每间隔一年要实施一次MSA。4.1.3 在出现以下情况时，应适时增加分析频次和重新分析：1)量具
2、进行了较大的维修2)量具失准时；3)顾客需要时；4)重新提交 PPAP 时；5)测量系统发生变化时。4.2测量系统分析（MSA ）的准备要求4.2.1制定MSA计划，包括以下内容：（1）确定需分析的测量系统；（2）确定用于分析的待测参数/尺寸或质量特性；（3）确定分析方法：对计量型测量系统，可采用极差法和均值极差法；对 计数型测量系统，可采用小样法；（4）确定测试环境：应尽可能与测量系统实际使用的环境条件相一致；（5）对于破坏性测量，由于不能进行重复测量，可采用模拟的方法并尽可 能使其接近真实分析（如不可行，可不作MSA分析）；（6）确定分析人员和测量人员；（7）确定样品数量和重复读数次数。4
3、.2.2 量具准备（1）应针对具体尺寸/特性选择有关作业指导书指定的量具，如有关作业指导书未明确规定某种编号的量具，则应根据实际情况对现场使用的 一个或多个量具作 MSA 分析；(2) 确保要分析的量具是经校准合格的；(3) 起的分辨力i 一般应小于被测参数允许查T的1/10，即i VT/10。在 仪器读数中，如有可能，读数应取值最小刻度的一半。4.2.3 测试操作人员和分析人员的选择(1) 在MSA分析时，测试操作人员和分析人员不能是同一个人，测试操作(2) 人员实施测量并读数，分析人员作记录并完成随后的分析工作； 应优先选择通常情况下实际使用所选定的量具实施测试的操作工/检 验员作为测试操
4、作人员，以确保测试方法和测试结果与日后的正式生 产或过程更改的实际情况相符；(3) 应选择熟悉测试和MSA分析方法的人员作为分析人员。4.2.4 分析用样品的选择(1) 样品必须从实际生产或检验过程中选择，并考虑尽可能代表实际生产 存在的所有产品变差(可根据生产特点在一天或几天内生产出的产品 中抽取)；(2) 如果一个量具适用于多个规格产品的尺寸/特性测量，在作该量具的 SA 分析时，应选择其中一个过程变差最小的规格产品作为样品以避 免过大的零件变差造成分析结果的不准确；(3) 给每个样品编号并加上标签，但要避免测试操作人员事先知道编号以 保按随机顺序测量。4.3 计量型测量系统分析均值和极差
5、法当测试用零件多余300 件且有足够的时间时，可采用均值和极差法对计 量型测量系统进行分析。4.3.1 数据的收集采用 COP28-01 表格收集数据，数据收集程序如下：(1) 取得包含10 个零件的一个样本，代表过程变差的实际或预期范围；(2) 指定操作者A、B和C,并按1至10给零件编号，使操作者不能看到 这些数字；(3) 让操作者A以随机顺序测量10个零件，并将结果记录在第1行。 测试人 B 和 C 测量这10 个零件并互相不看对方的数据。然后将结果 分别填入第 6行和第 11 行；(4) 使用不同的随机测量顺序重复上述操作过程。把数据填入第 2、 7和12 行。在适当的列记录数据。例如
6、：第一个测量的零件是7，则将测 试结果记录在标有第 7号零件的列内，如果需要试验3 次，重复上述 操作，将数据记录在第 3、 8和 13 行；(5) 如果操作者在不同的班次，可以使用一个替换的方法。让操作者A测 量10个零件，并将读数记录在第1行。然后，让操作者A按照不同 的顺序重新测量，并把结果记录在第2行和第3行。操作者B和C业 同样做。4.3.2 收集数据后的计算1）2）3）4）5）6）7）8）9）10）11）12）13）14）15）16）量具的重复性和再现性的计算如表 COP28-01 和表 COP28-02 所示。表 COP28-01 是数据表格，记录了所有研究结果。表 COP28-
7、02 是报告表 格，记录了所有识别信息和按规定公式进行了所有计算。收集数据后的计算程序如下：从第 1、2、3 行中的最大值减去它们中的最小值，把结果记入第 5 行。 在第 6、7 和 8 行，11、12 和 13 行重复这一步骤，并将结果记录在 第 10 和 15 行（表 COP28-01 ）；把填入第 5、10 和 15 行的数据变为正数；将第 5 行的数据相加并除以零件数量，得到第一个操作者的测量平均极差R。同样对第10和15行的数据进行处理得到R和R （表a b cCOP28-0 1 ）；将第5、10和15行的数据（R、R、R ）转记到第17行，将它们相 并除以操作者数，将结果记为R（所
8、有极差的平均值）（表COP28-01）； 将R （平均值）记入第19和20行并与D和D相乘得到控制下限和上 34限。注意：如果进行 2 次试验，则 D 为零， D 为 3.27。单个极差的34上限值（UCL ）填入第19行。少于7次测量的控制下限值（LCL ）等 RR 于零；对于极差大于计算的 UCL 的数据，应让同一操作这对原来所使用的零R件进行重新测量，或剔除那些值并重新计算平均值。根据修改过的样 本容量重新计算R及限值UCL。应对造成失控状态的特殊原因进行纠R正；将行（第 1、 2、 3、 6、 7、 8、 11、 12 和 13 行）中的值相加。把每行 的和除以零件数并将结果填入表（表
9、COP28-01）中最右边标有“平 均值”的列内；将第 1、 2 和 3 行的平均值（排在最后一列）相加除以试验次数，结 果填入第4行的X格内。对第6、7和8；第11、12和13行重复这个 过程，将结果分别填入第9和第14行的X，X格内（表COP28-01）；将第4、9和14行的平均值（指X、X、X）中最大和最小值填入 第18行中适当的空格处。并确定它们的差值，将差值填入第18行标 有X处的空格内（表COP28-01）；将每个零件每次测量值相加并除以总的测量次数（试验次数乘以操作 者数）。将结果填入第16行零件均值X的栏中（表COP28-01）； 用最大的零件平均值（X ）减去最小的零件平均值
10、（X），将结果 填入第 16 行标有 R 的空格内。 R 是零件平均值的极差（表 COP28-01）；PP将16行中的值相加除以零件数的所有测量值的总平均值X ；将R，X和R的计算值转填入报告表格的栏中（表COP28-02）； 在表格（表 COP28-02 ）左边标有“测量系统分析”在栏下进行计算； 在表格右边标有“ % 总变差”的栏下进行计算； 检查结果确认没有产生错误。注：表COP28-02中的变差tv可用1/6公差（即1/6T ）替换，相应的, “%总变差”改变为“%公差”。4.3.3 计算结果的分析测量系统是否被接受由%GRP和ndc决定。（ 1 ）% GRP 决定准则； %GRP 3
11、0%测量系统不能接受。应努力找出问题所在，并加以纠正，然后再进行测量系统分析。（2）分级数ndc决定准则。ndc应该大于或等于5,即：ndc三5。 ndc三5说明测量系统有足够的分辨力。4.4 计量型测量系统分析极差法 当测试用零件少于 300 件或测试用零件虽超过 300 件但无足够的分析时 间时，可采用极差法对计量型测量系统进行分析。4.4.1 数据的收集与计算（ 1）选择 A、 B 两位操作者和 5 个样品；（ 2） 每个操作者随即测量每个零件各一次，测量结果记录在表 COP28-03 中；（3）计算出每个样品的极差R.（即操作者A获得的测量结果与操作者B获 得的测量结果的绝对差值）：R
12、. = A - B|式中：A 操作者A的测量结果，B操作者B的测量结果。（4）计算出平均极差RR =工 R /5i（5）计算测量变差GRPGRP = R / d 2* 式中： d *= d *（2， 5） =1.19。（6）计算测量变差GRP占过程总标准差（或1/6公差，即1/6T）的百分率 %GRP。%GRP =GRP过程总标准差x 100%注：式中过程总标准差可用 1/6 公差（即 1/6T ）替换。4.4.2 计算结果的分析%GRP 市评价测量系统能够被接受的重要指数， %GRP 值划分为三类：1）%GRP 30 %测量系统不能接受。应努力找出问题所在，并加以纠正，然后再进行测量系统分析
13、。4.5 计数型测量系统分析小样法（1）确定两位操作者A、B,并选择20个零件；注：在选取 20 个零件时，可有意识的选择一些稍许低于或高于规范 限制的零件。（2）每位操作者随即地将每个零件测量两次,将结果记录在表 COP28-04中；表中用符号“ NG ”表示不合格品，“ G ”表示合格品。（ 3）对量具进行分析评价。如果每个零件的测量结果（每个零件 4 次）一致，则接受该量具，否 则应改进或重新评价该量具。如果不能改进该量具，则拒收并应找到 一个可接受的替代的测量系统。5 支持性文件（无）6 记录6.1 量具重复性和再现性数据表（均值和极差法）6.2 量具重复性和再现性分析报告（均值和极差法）6.3 量具研究表（典型极差法）6.4 计数型测量系统分析法（小样法）
