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1、 4.2.1 钢箱梁制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定,除必须有材料质量证4.2.3 钢板应采用色带标识,色带标识的每种色带宽度不小于30mm。加工过程中发现钢材缺陷需要修补时,应符合本规范附录A的规定。4.2.4 高强度螺栓连接副在运输过程中应防雨、防潮、防螺纹损伤；进场后应按包装箱上注明的批号、规格分类保管,室内架空存放,堆放不宜超过五层。保管期内不得任意开箱,防止生锈和沾染污物。5.2.4 采用普通切割机下料的零件,应先作样。制作样板、样条、样杆时,应按工艺文件规定留出加工余量和焊接收缩量。5.2.7 顶板、底板、腹板等主要受力零件下料时,应使钢板轧制方向与其主应力方向一致
2、。5.2.8 焰切或剪切的零件应磨去边缘的飞刺、挂渣,使断面光滑匀顺。 5.3.2 采用热矫时,加热温度应控制在 600800,然后缓慢冷却,不得用水急冷；温度降至室温前,不得锤击钢材。5.4.2零件边缘的需进行机械加工时,加工深度应大于 2mm（当边缘硬度不超过HV350时,加 5.5.2 主要零件冷作弯曲加工时的环境温度应不低于5,其内侧弯曲半径不得小于板厚的3倍；小于者必须热煨,热煨温度应控制在9001000。5.5.3 弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。5.6.1 螺栓孔应成正圆柱形,孔壁表面粗糙度 Ra不得大于 2 5m,孔缘无损伤不平,无刺屑。5.6.2 高强度螺栓孔加工允许偏差应符合
3、表5.6.2 的规定。表 5.6.2 高强度螺栓栓孔的加工允许偏差5.6.3 螺栓孔距允许偏差应符合表5.6.3 的规定；有特殊要求的孔距偏差应符合设计文件的 表 5.6.3 螺栓孔距允许偏差（m m）板 单 元 允 许 偏 差6.1.1 采用埋弧焊、CO2气体（混合气体）保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头,组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物,使其表面显露出金属光泽。清除范围应符合图6.1.1 的规定。6.2.2 所有板单元应在组装胎架上进行组装,每次组装前应对组装胎架进行检查,确认合格 承压板组装位置 L1、L2纵锚板组装角度6.3.1 梁段组装应在具有桥梁线
4、形的组装胎架上进行。拼装前应按工艺文件要求检测胎架的 6.3.2 整体组装应在激光经纬仪和激光测距仪控制下完成。重点控制梁段直线度和桥梁线形。6.3.3 梁段组装允许偏差应符合表6.3.3 的规定。表 6.3.3 梁段组装允许偏差梁段高度（ H）H加劲肋间距7.1.1 各种焊工和无损检测人员必须通过考试并取得资格证书,且只能从事资格证书中认定范围内的工作。焊工如果停焊时间超过6个月,应对其重新考核。7.1.2 焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制,施焊时应严格执行焊接工艺,焊接工艺评定应符合本规则附录 B的规定。 7.1.6 焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预热范围一般为焊缝每
5、侧100m以上,距焊缝 3 050mm范围内测温。7.2.1 定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上,其长度为 5 0100m；m定位焊缝间距应为 400600mm；定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/ 2 ；7.2.2 定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷,对于开裂的定位焊缝,必须先查明原因,然后再清除开裂的焊缝并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。7.3 埋弧自动焊7.3.1 埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧。7.3.2 埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧,如有断弧则必须将停弧处刨成1：5 斜坡,并搭接 50mm再引弧施焊,焊后搭接处应修磨匀顺。7.3.3 单
6、面焊双面成型的焊缝按工艺要求在坡口背面粘贴陶质衬垫,要求贴严贴牢。焊接电流、焊接时间、栓钉伸出长度和栓钉提升高度外,还应进行接头宏观断面、接头硬度试验。上述试验通过后,再焊20 个焊钉各做 10个拉伸试验和 10个弯曲试验,全部合格后才能据此编制焊接工艺。7.4.2 剪力钉焊接工艺试验通过后,应按选定的工艺在试板上焊接20个剪力钉。其中,10个做拉伸试验,10个做弯曲试验。拉伸试件的断面不得在焊缝区,弯曲试件的焊缝区不得有7.4.4 剪力钉焊接前,应除去自身的锈蚀、油污、水份及其它不利于焊接的物质。受潮的瓷环使用前应在 150的烘箱中烘干 2小时。7.4.5 待焊剪力钉的钢板应处于水平位置,焊
7、接部位应清除铁锈、氧化铁皮、油污、水分等 7.4.6 每台班开始焊接剪力钉前或更换焊接条件时都必须按规定的焊接工艺在焊接试板上试焊两个剪力钉,焊后应按本标准10.1.2 条规定进行检验,合格后方可在节段上焊接。7.4.7 施焊剪力钉时,焊枪应与钢板表面垂直,在焊缝金属完全凝固前不得移动焊枪。7.5 焊缝磨修和返修焊7.5.3 焊缝咬边超过 1mm或焊脚尺寸不足时,可采用手弧焊进行返修焊。7.5.4 应采用碳弧气刨或其他机械方法清除焊接缺陷,在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口,并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮,露出金属光泽。7.5.5 焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm。7.5.6 用埋弧焊
8、返修焊缝时,必须将焊缝清除部位的两端刨成1：5的斜坡。7.5.7 返修焊缝应按原焊缝质量要求检验；同一部位的返修焊不宜超过两次。7 焊接检验8.1.1 所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查,不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满及漏焊等缺陷,并应符合表 8.1.1 的的规定。表 8.1.1 焊缝外观质量标准质 量 要 求（mm）受拉部件纵向及横向对接焊缝U形容加劲肋角焊缝翼板侧受拉区 质 量 要 求（mm）手弧焊全长 10%范围内允许 K（任意 25mm范围内） 表 8.2.2 焊缝无损检验质量等级及探伤范围焊缝两 端各 250 300mm（长 度大于 1200mm 的 横向 对接 焊缝时 ,
9、中部加探 250 300mm）工地横 桥向 对接焊 缝每 3m 拍 一张片 , 顶 板 十 字 交 叉处 100%, 底板 十字 交叉 处 30%横隔板 与腹 板角焊 缝 探 伤 比 例 指 探 伤接头 数 量 与 全 部接 头 数 量之 比 。 8.2.3 焊缝超声波探伤的距离波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应符合本规则附录 C 的规定；其他要求应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 (GB11345)的规定。板厚（mm）8.2.5 对局部探伤的焊缝,当探伤发现裂纹或较多其它缺陷时,要求延伸探伤长度,必要时可达焊缝全长。8.2.6 焊缝的射线探伤应符合现行国家标准钢熔化对接接头
10、射线照相和质量分级（GB/T3323-198）7 的规定,射线照相质量等级为 B 级；焊缝内部质量为级。用射线检验时,如缺陷超标,则应加倍检验。缝的宽度、高度等尺寸应满足：Hwm 0.2D；Hwmin 0.15D；D 1.25D。其中,Hwm、Hwmin分别代ww表焊缝沿剪力钉轴线方向的平均高度和最小高度,D、D 分别代表焊缝的平均直径和剪力钉焊缝和热影响区不得有肉眼可见的裂缝。若检验的剪力钉未发现裂纹,则该钉可保留在弯曲 8.4.1 在梁段制造中,每焊接 5条受拉横向对接焊缝或每10条其它对接焊缝焊接一块产品试板；在桥位焊接梁段间对接焊缝时,顶（或底）板和腹板各做一块产品试板。经探伤后进行接
11、头拉伸、侧弯和焊缝金属低温冲击试验,试样数量和试验结果应符合焊接工艺评定的有关规定。8.4.2 若试验结果不合格,可在原试板上重新取样再试验,如试验结果仍不合格,则应先查明原因,然后对该试板代表的焊缝进行处理。(mm)1W为纵肋中心距W为横肋中心距2 梁段高度（ H）H加劲肋间距 10.1.4 预拼装的各部尺寸和线形经检查合格后,用试孔器检查所有的螺栓孔,全部孔群必须100%能自由通过较设计孔径小0.75mm的试孔器方可认为合格。10.1.5 磨光顶紧处用 0.2mm塞尺检查,插入深度不得超过要求顶紧长度的1/4。10.1.6 每批梁段预拼装应有详细检查记录,并经监理工程师认可后方可解体,进行
12、下一批梁段预拼装。钢盘尺、弹簧秤。当试装分段累计总长超过 20时,要在下段试装时调整紧线器、钢丝线、（经纬仪）钢板尺Lm为任意 3 个预拼装梁段长度11.1.1所用钢板、型钢必须进行擀平、抛丸除锈、涂硅酸锌防锈底漆（漆膜厚2 0m）等处理,除锈等级为 Sa2.5（GB/T 89238 8）,表面粗糙度 RZ=407 0m 。11.1.2 塔柱节段和横梁的内、外表面以及拼接板表面应进行二次除锈,除锈等级应达到Sa2.5级（GB/T 89238 8）,表面粗糙度 RZ=40 7 0m。11.1.3 钢板外露边缘应修磨成半径 25mm的圆弧。 11.3.1 底漆、中间漆要求平整均匀,漆膜无气泡、裂纹
13、,无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷,面漆颜色与比色卡相一致。11.3.2 每涂完一层后,必须检查干膜厚度,出厂前检查总厚度。漆膜厚度的测量可用电子涂11.3.3 每 10 测 5 个点,每个点附近测 3次,取平均值,每个点的测量值如小于图纸值应11.3.4 钢箱梁外部所测点的值必须有90%达到或超过规定漆膜厚度值,未达到规定膜厚的测点之值不得低于规定膜厚要求得 90%；钢箱梁内部所测点的值必须有 85%达到或超过规定漆膜厚度值,未达到规定膜厚的测点之值不得低于规定膜厚要求得85%。11.4.1 每 1 020个梁段为一批,每批制作 3组抗滑移系数试件。抗滑移系数试件应与梁段 差（mm）1/2 上
14、翼 缘 板 宽 B /2u1/2 下 翼 缘 板 宽 B /2AO、E O、BO、DO、O F、OC上下翼缘板中心线重合度 OO 差（mm）桥顶板四角水平 A,B,C,DAO、B O、AO、BO1 1 1 1工厂高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告；焊缝无损检验报告；焊缝重大修补记录； 产品试板的试验报告；预拼装记录（按整体组装批次）；涂装层检测记录；12.0.6 钢箱梁应在涂层干燥后对高强度螺栓连接部位进行包装,包装和存放应避免摩擦面15.2.1梁段安装前,应除去毛刺、飞边、焊接飞溅物,并用细铜丝刷、干净棉丝除去栓接板面和栓孔内的脏物。对粘有油污处,应用汽油或丙酮擦净。栓接板面必须干燥,不应在雨中15.2.2高强度螺栓、螺母及垫圈必须按生产厂提供的批号配套使用,不得改变其出厂状态。高强度螺栓的长度应符合设计规定,安装时应在板束外侧各置一个垫圈,其有内倒角侧应分别朝向螺栓头和螺母支承面。 15.2.4施拧前必须按高强度螺栓连接副的生产批抽样（每批不少于8 套）在现场复验扭矩系数,实测扭矩系数的平均值应在0.1100.150范围内,其标准偏差应不大于0.010。同时应记录当时的环境温度和相对湿度,并应在施工时计入环境温度、相对湿度变化对扭矩系数的影响。15.2.5高强度螺栓连接副采用扭矩法按初拧、复拧和终拧三步施拧,并应在同一工作日内完成。施拧时应通过螺母导入扭矩
