《焦化厂转运站除尘方案设计》由会员分享，可在线阅读，更多相关《焦化厂转运站除尘方案设计（12页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、中滦煤焦化二期装煤出焦除尘系统问题分析一、现状：二期装煤出焦除尘器运行以来多次出现除尘器滤袋燃烧现象，也经过几次改造，包括卸料由定时改为料位计控制；冷风阀自控调节；风机低速提高速时间缩短；增加预喷涂气源等。但仍未排除布袋燃烧因素。二、工况条件：1、风机：风量80000m3/h，全压6500Pa,2、除尘器：1025m23、阻火器：单层阻火板4、预喷涂：1.5分钟，喷涂量12kg左右(现场提供)三、情况分析：1、风机满负荷运行：管道风速18m/s时管道直径1250mm，除尘器过滤风速1.3m/s，阻火器流速9.2m/s；2、风机风门45运行：65360m3/h，4420Pa,管道风速18m/s时
2、管道直径1150mm，除尘器过滤风速1.06m/s，阻火器流速7.3m/s；3、系统阻力分析：风机风门45运行(65360m3/h，4420Pa)时，除尘器阻力约1800Pa、系统管道阻力约300pa，阻火器阻力约500Pa，合计系统阻力约为2600Pa；4、预喷涂状况：除尘器布袋420条(130x6000),过滤面积1029m2,每平布袋喷涂量0.017Kg,喷涂厚度0.0063mm。四、改造建议：1、风机65360m3/h，4420Pa围运行；2、控制烟气流速：管道17-18m/s,阻火器流速5m/s,除尘器过滤风速1m/s；3、增加阻火器面积及冷却板面积，使其阻力达到900Pa左右；4、
3、增加预喷涂量：布袋喷涂厚度达1mm须喷涂量为280kg（正常喷涂量为每平0.3-0.5kg）。二期焦化单点除尘器二次扬尘建议一、现状：1、二期煤系统破机碎间二次扬尘重；B206、B207、B208、B213除尘器卸料到皮带时产生二次扬尘。2、破碎间除尘系统：除尘器过滤面积540m2，除尘风机33520m2/h、3800Pa，现有吸尘点5个（各点可单独控制阀门，但未启用）。3、B206、B207、B208、B213除尘器卸料到皮带落差4m。二、改造建议：1、破碎间除尘系统利用原除尘器，在破碎机下料口皮带前端加一个吸尘点（罩1000X1000、管道DN350、气动阀门DN350）；在输送皮带尾处加
4、一个吸尘点（罩1000X1000、管道DN350、气动阀门DN350）；破碎机入口管道处各加一个吸尘点（罩600X600、管道DN350、气动阀门DN350），破碎机启动时开启，破碎机正常运行时关闭；启用控制阀控制各个吸尘点阀门，保证除尘系统运行时有5个吸尘点阀门开启。2、B206、B207、B208、B213除尘器卸料到皮带落差4m,除尘器处理量及风机压力不足以处理卸料到皮带时的二次扬尘。建议采用喷雾逸尘形式。一期焦化焦6皮带机头、机尾吸尘点逸尘分析一、现状：一期焦系统焦6皮带机头、机尾虽有吸尘点但还有扬尘现象；二、情况分析：1、此处落料点，落差大，粉尘量大；2、皮带密封端却皮带密封；3、手
5、动阀没有按时切换。三、改造建议：1、 101机尾加大吸尘点处理量，原吸尘点处理量7500m3/h，原系统管道是两个吸尘点并一条管道，改手动阀为气动阀，按需切换，已增加吸尘点的处理量及处理能力。2、 焦4转运站两处吸尘点也应改手动阀为气动阀，按需切换，已增加吸尘点的处理量及处理能力。3、如果两条皮带需同时使用，就应重新增加吸尘管道并入现有除尘器（除尘器设计预留量30%）。中滦煤焦化一期煤转运站除尘器改造一、概述焦化厂一期煤转运站除尘系统由5台滤筒式除尘器和一台处理风量为7850M3/h气箱脉冲布袋除尘器组成。其中煤5皮带机头落料点和受料点、煤4皮带机头落料点和受料点、煤3皮带机头落料点和受料点、
6、两台破碎机落料点除尘器为滤筒式除尘器，现在已损坏不能完成除尘功能；气箱布袋除尘器虽然能够正常工作，但安装在转运站空间狭小，更换布袋时非常困难；破碎机启动时产生大量粉尘上扬，逸尘重没有吸尘点。为此技术人员在对现场情况进行考察、走访岗位操作人员并调阅原有除尘系统资料的基础上提出下面除尘案。二、总体案1 、设计依据1.1、 现场勘察、测量资料1.2、 采暖通风与空气调节设计规(GB50019-2003)1.3、 大气污染物综合排放标准(GB162971996)1.4、 工业炉窑大气污染物排放标准(GB90781996)1.5、 冶金工业环境保护设计规定(YB906695)1.6、 工业企业设计卫生标
7、准GBZ1-2002其它法规等1.7、 钢结构设计规(GBJ1788)1.8、 、建筑钢结构焊接规程(JGJ81-91)及相关的钢结构设计、制作、施工规与标准2、技术指标2.1、 岗位粉尘浓度在扣除本底后控制在8mg/Nm3以下2.2、 除尘器的排发浓度的扣除本底后控制在30mg/Nm3以下2.3、 除尘器的漏风率小于3%。2.4、 除尘管网漏风率小于5%3、案简述3.1、 煤塔到破碎间间距约150M左右，其中煤5皮带煤塔产尘点二处，1#煤转运站煤4皮带需处理的产尘点二处。采用一套单点除尘系统(包括除尘器卸灰吸尘点)共5个吸尘点。3.2、 破碎间吸尘点：破碎机受料点一处、每台破碎机受料管道处各
8、一处，破碎机下料处吸尘点两处，煤3皮带产尘点二处。采用一套单点除尘系统(包括除尘器卸灰吸尘点)共8个吸尘点。3.3、 在产生点安装密闭捕尘装置，用除尘管网将除尘器、风机与密闭装置组成一个除尘系统。3.4、 除尘器选取型考虑到节能减排日趋格，布袋除尘器的低排放具有极大优势，同时布袋除尘器维护检修容易且成本低，而且低压脉冲除尘器为现今布袋除尘器术较为先进且成熟的，具有清灰效果好，排放浓度低的特点所以本除尘系统选取低压脉冲防爆除尘器。3.4.1、 、除尘器处理风量：A、第一套根樨抽尘点总风量计算得出除尘器处理风量应为37500(m3/h)B、第二套根樨抽尘点总风量计算得出除尘器处理风量应为60000
9、(m3/h)3.4.2、 除尘器选型：根据除尘器处理风量选取除尘器型号为CDMF540型和CDMF8423.4.3、 除尘器基本参数：A、CDMF540处理风量：37500 （m3/h ） 布袋规格：13205X0过滤面积：540 （ M2） 过滤风速：1.16 （M/min）布袋滤料：覆膜防静电涤纶针刺毡500g/m2除尘器部防腐：耐酸防锈漆结构强度：7000（ Pa）B、CDMF842处理风量：60000 （m3/h ） 布袋规格：13205X0过滤面积：842（ M2） 过滤风速：1.19 （M/min）布袋滤料：覆膜防静电涤纶针刺毡500g/m2除尘器部防腐：耐酸防锈漆结构强度：380
10、00/60000（m3/h）3.5.2、 风机全压：风机全压为除尘系统阻力之和并留取一定的余量。除尘器阻力：1800（Pa）管网阻力：1750（Pa）风机全压选取：4400（Pa）3.5.3、 风机入口设电动调节风门四、电气、控制与自动化1、系统控制1.1 风机控制电机设电流速断,过载,欠压,单相接地等保护。风机的启动，运行及停机与电机自身的有关参数及信号连锁。风机的启停可在现场和操作室两处操作，风机轴承温度测量与报警，电机轴承温度测量与报警。风机采用软启动柜启动。1.2 清灰程序控制电脑控制柜硬件主件选用高性能价格比的原件可编程控制器（PLC）,配套经久耐用,强抗干扰的检测,控制及显示器件;
11、软件根据除尘系统工艺要求专门设计。其功能主要包括除尘器清灰定时/定压差自动控制，除尘器气包压力的检测与显示，除尘器的进出口压差的检测与显示；除尘器故障自诊断与警报显示。1.2.1、 、清灰自动控制控制式：定时/定压差自动连续清灰控制对象：脉冲阀电磁阀。压差清灰值设定围：02.5Kpa（暂定为1.5Kpa）。压差警报设定围：0.55.0Kpa（暂定为2.0Kpa）。1.2.2、 气包压力检测及数字显示1点检测点：脉冲气包压力总管上（减压阀之后最靠近脉冲阀气包的地设置）。检测与数显围：0700Kpa。1.2.3、 进出口压差检测及数字显示1点压差检测与数显围：05.0Kpa。1.2.4、 故障自动
12、诊断及警报显示程序控制柜自动诊断除尘器的各故障,并发出声光报警。警报容：气包压力高于上限或低于下限值，进出口压差过高。1.2.5、 卸灰控制除尘器每个灰斗下部设手动插板阀与星型卸灰阀一台,星型卸灰阀下设一条埋刮板输灰机。控制流程为系统启动按逆料流向，埋刮板输灰机星型卸灰阀。停止时按顺料流向，先停星型卸灰阀埋刮板输灰机。2、照明2.1、 除尘系统照明除尘系统分室,室外照明,照明总功率约为3KW。除尘器的控制室，风机房，顶部平台，卸输灰平台，楼梯等均设照明设施。采用的照明灯具如下：控制室：嵌入式荧光灯YG29-2,2X40W风机房，除尘器本体：配工业照明灯GC1-E500，容量100W。2.2、
13、安全照明在除尘器卸输灰平台设安全照明配电箱一台,以便进入除尘器部检修。3、防雷除尘系统烟囱,除尘器顶部等较高建筑物设防雷装置。4、接地防雷装置作防雷接地,接地电阻不大于10欧姆。设备保护接地采用TN-C接地系统,接地电阻不大于4欧姆。5、电气安全5.1 所有高低压用电设备及所有正常不带电事故状态下可能带电的外露设备,导体均须可靠接地,接地电阻小于4欧姆。5.2 控制室设备布置时,均应保证足够的安全距离。5.3 控制室设两个以上的紧急出口。5.4 进除尘器部检修时，应使用36V安全照明灯具或手电筒照明。五、能源介质1、水：风机冷却用，采用循环水箱、循环泵，冷却水实行无限次循环使用。冷却水源就近接取。循环水箱配自动温控进水装置，既水箱水温高于预设值时自动补充冷水降低冷却水温度。2、压缩空气压缩空气为清灰时使用，其用量为2.1M3/min。气源压力呈4Mpa,除尘器本体配套储气罐及减压、过滤装置。中润环境科技有限公司2014年11月3日
