铸造工艺操作规程

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1、混砂操作规程1、岗位要求：(1) 、熟悉设备的结构、性能、传动系统、润滑部位及电气电路等基本知识以及 设备的日常维护方法；能正确操作设备及其辅助设备。(2) 、熟悉应注意的安全事项；能严格按安全操作规程操作；(3) 、能正确配制型砂；能鉴别型、芯砂性能，并根据要求做适当的调整。(4) 、能检查新砂、粘土等原材料的外观质量；能正确处理回用砂。2、原料要求：原辅材料必须是合格供应商供应的经检验合格的材料,粉状材料必 须松散干燥；旧砂必须经过 0.8-1.2 毫米见方的筛孔过筛3、型砂的配比：由技术部根据不同铸件及客户的不同要求通知操作工。4、型砂混制工艺：(1) 每机容量为5 0 0公斤，严禁超负

2、荷使用。(2) 、型砂的干混时间 23 分钟，湿混时间 45 钟，总混制时间6-8 分钟。(3) 、加料及混碾顺序为：旧砂、新砂、适量水、混碾2-3 分钟、陶土、煤粉、调 节用适量水、混碾4-5分钟。(4) 、型砂混制好后要盖严定性1 2小时以上然后进行抛砂(调匀松砂)方可 使用。5、混砂机应每天在下班前清理干净，并进行日常保养。6、责任：对不按标准操作，造成质量、安全事故的要按厂规厂纪进行教育及处罚。手工造型操作规程(潮模砂)1、岗位要求：操作者必须熟悉操作设备的结构、性能、传动系统、润滑部位等 基本知识和使用维护方法以及应注意的安全事项；必须严格按安全操作规程 操作。1、岗位要求：(1)

3、操作人员应具备一定的造型操作基础；a、能判断造型材料的性能。b、能熟悉铸件缩孔、气孔、粘砂、包砂、起皮、砂眼、等缺陷产生的基本原因及防止方法。c、能熟悉浇口、冒口的选择方法和安放位置及其对铸件质量的影响。d、能了解一般铸件的型芯制造方法。e、能根据铸件的形状、结构、加工面、确定造型方法。F、能正确掌握吃砂量、绑插芯铁及制做砂芯，并根据工艺要求正确地放置内外冷铁。g 、能对常用造型设备正确使用保养。(2) 、能严格按安全操作规程操作(2) 、领取并检查模具及浇冒口是否齐全完好；大型铸件起模吊具是否牢固；是 否与所下达的任务单上的产品型号、规格相符合；(3) 、检查面砂、背砂是否符合工艺要求。面砂

4、和背砂应松散不结块，面砂用手 捏紧后不粘手(水分必须符合要求)。(4) 、准备造型所需的分型剂、脱模剂、起模工具、修理工具、垫片、冷铁。 (使 用次数不超过10 次、冷铁垫片不得有锈蚀、油及水存在)。3、造型操作要领(1) 、填砂a、填入的面砂厚度视铸件壁厚和砂型的种类而定，一般舂实后的厚度为2-3cm, 大件可达 10cm 以上。b、面砂需要先用手工贴覆，然后放上背砂后再开始舂砂。c、填砂时需要预置的冷铁、浇冒口模样、活块不能漏放。(2) 、舂砂a、舂砂的紧实度要均匀、适当，太软易产生掉砂、涨砂、蹋箱等缺陷，太硬造 成起模困难，降低砂型(芯)的透气性，铸件易产生气孔。b、整个砂型硬度要合理分

5、布，砂型的紧实度要从工作表面向外递减，以增加型 腔的透气性，模样四周的面砂层硬度必须均匀一致，箱壁箱带处比模样处的砂型 舂得要硬些，以防塌箱，下型比上型舂得紧些，以防涨箱，金属液压头高，紧实 度也应相应要提高。c、舂砂前将模具、活块、浇冒口的模样先用砂定位，不得舂歪和移位，不易舂 实的部位或模样凹陷处要先用手塞紧，但不要太硬，防止在起模时一并带出。d、舂砂时冲头和模样之间的砂不能太薄，需保持2-3cm砂层，以免舂伤模样或 将型腔局部舂得太硬起模时易带出，降低此处的透气性产生气孔，并且硬砂块在 金属液的作用下易剥落，铸件产生疤块。e、铸型易塌箱部位视情况放入铁钩、铁棒、木条等。f、活块的临时定位

6、销要及时取出，防止拔模时损坏铸型。g、舂砂时要注意型(芯)出气气路的设置和贯通，不得在舂砂和填砂时中断气路。h、盖箱必须扎直径3-5毫米且离模样10-15毫米的暗出气孔；型腔最高点扎直 径2-5毫米的明出气孔，超过10公分以上的底箱砂型也必须扎直径2-4毫米且 离模样 15-20毫米的暗出气孔，i、盖箱加砂前应将模样上的隔砂吹清，以防表面粘砂。(3) 、起模a、舂砂后为了方便起模，应进行适当的敲模，敲模后模样与型腔之间应有足够 而且均匀的间隙，为了保证铸件的精度，敲模允许松动量视铸件大小控制在0.2-1 毫米。b、小件的起模针应放在重心位置上；大件起模吊具要基本通过重心且分布合理。c、起模方向

7、要垂直向上，边起模边轻微振动模样，起模动作要缓慢,当模样快起出 时应快速上升。大件应用替打进行敲模，以免损坏模具。(4) 、修型a、起模开箱后对起模时造成砂型损坏部分要用面砂细心修补，修补后的尺寸、 形状应符合铸件工艺尺寸要求，并且要紧固、光滑平整。b、对于砂型过分松软的部分修型时要用手压实或手锤敲实，型腔内的尖角包括浇 冒口两面相交的棱角都必须倒成圆角，起模时带出的大块型砂应取出放回原处， 并进一步修补。c、大面积或较深的损坏应先划毛后再进行修补,并插钉加固。d、用气眼丝扎出铸型的暗冒口及铸件最高点的出气孔和泥芯的出气孔。e、凡有型芯的型腔应在分型面芯头中心位置开设排气道，芯头排气道偏离中心

8、 时下芯前应在芯头端面开设十字气道，以便芯头中心排气道绕道排气。f、修型过程中还要注意以下几点1) 大型砂型要从上到下修理，防止修好后又被弄脏。2) 修补处可先用水润湿，但水份不能过多，过多后铸件会产生气孔，甚至浇 注时起泡损坏铸型。3）修型工具不要在型腔表面反复压光。防止表层与内层分离，产生夹砂。g、开设浇冒口的要求1）浇注系统应使用规范的直浇口、冒口，横浇口模型，手开内浇口，横浇口 必须符合工艺图要求2）开设的浇注系统应使铁液平稳流入型腔，防止冲坏砂型和砂芯，内浇口的 开设及浇冒口的尺寸要符合工艺要求，3）内浇口不要开在横浇口的尽头或上部，以发挥横浇口的集渣作用。4）整理内浇口、横浇口内的

9、浮砂，防止铁水将砂粒冲入型腔。（5）、下芯合型a、下芯前必须认真对修好的型腔进行检查清理，不允许有修理未到位或型腔内 有砂粒；模型中的字迹、花纹、生产日期及其它标识必须完好、齐全，认真检查 型芯干燥状况，无多肉缺角，表面光滑，出气孔畅通，芯头正常，确认型芯质量 合格方可下芯。b、泥芯落好后，合型前再一次仔细清理型腔，确认泥芯落到位，型腔落芯后未 损坏，型腔、浇注系统无散沙后方可合型。c、合箱前检查分型面表面有没有砂坭等其它物件，确保上、下型稳合，减少披 缝及漏箱的可能。d、合箱后要锁好箱卡（扣）或压上合理的压铁（板）保证浇注顺利进行，防止 浇注时漏箱等现象发生。4、对造好的砂型要按产品规格牌号

10、的不同进行划分并标识，标识卡上要注明产 品名称、规格牌号、生产数量及范围。5、模具管理模具使用结束后表面的砂坭等杂物必须清理干净，并及时送入模具库，不允 许乱放，及损坏模具，如已损坏的模具必须及时报告模具管理员。6、工作场地的清理（1）、生产结束后操作者必须把生产所用的工具及用具清理干净后放在指定位置， 不得乱放。（2）、清理干净工作场地的灰杂物，多余的砂坭要堆存好，便于开炉操作。7、责任：对不按标准操作，造成质量、安全事故的要按厂规厂纪进行教育及处 罚。机工造型操作规程(潮模砂)1、岗位要求：操作者必须熟悉操作设备的结构、性能、传动系统、润滑部位等 基本知识和使用维护方法以及应注意的安全事项

11、；必须严格按安全操作规程 操作。1、岗位要求：(1) 操作人员应具备一定的造型操作基础；a、能判断造型材料的性能。b、能熟悉铸件缩孔、气孔、粘砂、包砂、起皮、砂眼、等缺陷产生的基本原因 及防止方法。c、能熟悉浇口、冒口的选择方法和安放位置及其对铸件质量的影响。d、能了解一般铸件的型芯制造方法。e、能根据铸件的形状、结构、加工面、确定造型方法。F、能正确掌握吃砂量、绑插芯铁及制做砂芯，并根据工艺要求正确地放置内外 冷铁。g 、能对常用造型设备正确使用保养。(2) 、能严格按安全操作规程操作2、造型前的准备：(1) 、操作者应了解所生产铸件的工艺要求,领取并检查模具是否完好干净；是否 与所下达的任

12、务单上的产品型号、规格相符合。(2) 、检查面砂、背砂是否符合工艺要求。面砂和背砂应松散不结块，面砂用手 捏紧后不粘手(水分必须符合要求)。(3) 、准备造型所需的石墨粉或脱模剂、修理工具、垫片、冷铁(使用次数不超过 10 次、冷铁垫片不得有锈蚀、油及水存在)。(4) 、检查机械运行是否正常，气路是否畅通，有没有漏气等故障，检查调整造 型机的气压、油位在规定的要求范围内。(5) 、检查顶模框与型板是否配套，顶模框必须和模板等高或稍高0-0.4 毫米，否 则必须调整。(6) 、在运行前及操作过程中检查造型机的起模导向和模具定位是否准确、完好，如发现松动及时调整。3、造型操作要领(1)、填砂a、填

13、入的面砂、背砂应是松散不结块，面砂的厚度视铸件的壁厚和砂型的种类 定，一般舂实后的厚度控制在2-3 公分，大型铸件可安要求适当提高到5 公分以 上。b、面砂需先用手工贴覆，加入适量的背砂，开启平台振动按扭开始振动，微振 时间视模具、砂箱的大小而定，一般 0.5-1分钟即可，然后加满背砂，背砂的厚 度视砂箱的大小而定，一般高出砂箱平面3-5公分。c、填砂前先将模具上的活块(片)浇冒口、出气口的模样及必须放置的冷铁用 砂坭定位，不要舂歪和移位。(2) 、舂砂压实a、在砂箱上加上压板进行压实，压实的同时开启平台振动按扭振动0.2-0.5分钟b、压实的紧实度要均匀、适当，压得太松易产生掉砂、涨砂、蹋箱

14、等缺陷，压 得太实吊砂、起模困难，降低砂型、泥芯的透气性、退让性，铸件易产生裂纹等 缺陷，砂型硬度在75-90(B型硬度计)之间。c、对砂箱有效高度高及工艺复杂不易春实的部位或模样有凹陷处的产品在生产 时必需将箱壁、箱带及模型中下部先用手工压实但不要太硬。(3) 、起模开箱a、起模前刮平砂箱表面，盖箱扎直径3-5毫米且离模样10-15毫米的暗出气孔； 型腔最高点扎直径2-5毫米的明出气孔，超过10公分以上的底箱砂型也必须扎 直径2-4毫米且离模样15-20毫米的暗出气孔。b、起模后整理浇冒口周围浮砂，保持浇冒口周边紧实、光滑、平整，确保浇注 时无浮砂随铁水流入型腔。c、摆置砂箱的地面填入2-3

15、公分的松软砂坭并括平，确保模型放置平整并有利 于浇注操作。(4) 、修型a、起模开箱后对起模时造成砂型损坏部分要用面砂细心修补，修补后的尺寸、 形状应符合铸件工艺要求，并且要紧固、光滑平整，无法修补时必须作废。 b、未预置浇注系统时需开设浇注系统，内浇口不要开在横浇口的尽头或上部， 以发挥横浇口的集渣作用，整理内浇口、横浇口内的浮砂，浇冒口的尺寸要符合 工艺要求，保证铁液平稳流入型腔，防止冲坏砂型和坭芯。C、用气眼丝扎出铸型的暗冒口及铸件最高点的出气孔和泥芯的出气孔。d、凡有型芯的型腔应在分型面芯头中心位置开设排气道，芯头排气道偏离中心 时下芯前应在芯头端面开设十字气道，以便芯头中心排气道绕道排气。(5)、下芯合型a、下芯前必须认真对修好的型腔进行检查清理，不允许有修理未到位或型腔内 有砂粒；模型中的字迹、花纹、生产日期及其它标识必须完好、齐全，认真检查 型芯干燥状况，无多肉缺角，表面光滑，出气孔畅通，芯头正常，确认型芯质量 合格方可下芯。b、泥芯落好后，合型前再一次仔细清理型腔，确认泥芯落到位，型腔落芯后未 损坏，型腔、浇注系统无散沙后方可合型。c、合箱前检查分型