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1、桩基夹层处理方案一、概述通过在桩基缺陷部位钻补强孔，利用高压旋喷水将缺陷部位的松 散砼及沉渣切割，并利用气举清渣原理清出缺陷部位松散砼及沉渣等 杂物，然后将旋喷注浆管下沉至补强孔底部进行高压旋喷注浆，最后 再进行压力压浆。为确保补强质量，要求对每个补强孔均进行高压水 旋喷切割、气举清渣及高压旋喷注浆。二、施工程序及技术要求（1）钻孔根据超声波检测报告及桩基抽芯情况，在桩基内增加2个以上 钻孔作为补强孔，确保有钻孔钻到桩底缺陷部位，使补强孔在桩基缺 陷部位形成通路，然后在钻孔孔口位置按补强压浆的要求埋设井口工 作管。采用钢管并加焊钢筋，用水泥砂浆埋置好，使气举清渣清出的 杂物不回流及在压力注浆时
2、不松不漏。X轴旋喷桩布置及桩身缺陷范围示意图(2) 埋设孔口管为提高离析缺陷段的补强加固质量，方便孔口压浆保持孔内水泥 浆液的压力，在每一抽芯钻孔上部，埋设一根可以安装开关的孔口管， 待埋设孔口管的水泥砂浆有一定的强度后，并与桩身紧密胶结，方可 进行下一工序。(3) 高压旋喷切割气举清渣高压清水经喷射器产生高压射流，清水在高速旋转的情况下，其 压力加大，对各缺陷段进行高压水旋喷切割清洗；切割时喷嘴对准缺 陷段，为了提高切割清洗效果，旋喷泵压力控制在2830Mpa，旋喷 速度18r/min，提升速度15cm/min，排量6070L/min采用自下而上, 自上而下反复切割，缺陷段的上下部喷射长度各
3、增加0.5m，以不留 盲区为主。对于桩底的缺陷部位还实施定向切割，定向切割时间每个 方向为1020min。通过对各个补强孔缺陷部份的切割清洗，使各孔 互连通，对注浆非常有利。对连通的孔清碴时采取高压旋喷和气举排 渣联合法，即一孔连续高压切割，与之相近的孔下放空气吸泥机反循 环吹渣，其余孔注入清水，如此反复轮流进行，直至各孔返出清水。 气举排渣风量取9m3/min，压力为0.7 Mpa。清渣初期从孔内有较多 水泥砂砾和碎石喷出，之后水逐渐变清，证明切割清洗效果良好。（4）、高压水泥浆旋喷置换各个钻孔经高压清水彻底喷射清洗处理气举排渣后，再对每个缺 陷段采用高压水泥浆液进行旋转喷射，用水泥浆液置换
4、；换置出原缺 陷段的清水和未被排出用高压清水切割削落的松散物质；为保证水泥 浆的置换效果，各孔分别进行旋喷置换注浆，注浆时各出浆孔开关全 部打开，待出浆孔返出的水泥浆与注入的水泥浆相同时（现场检测以 比重作为衡量指标），观察所有的出浆孔全部注满纯浆液后，本孔不 再排出混凝土块、碎石等，移置下一孔，即通过对各出浆孔的注浆管 向孔内自下而上压浆，替出各孔缺陷段下部的混浆液和碎碴，至各孔 旋喷置换注浆完成后，选择与其他各孔连通性最好的孔作为憋浆孔。（5）、孔口压（憋）浆各孔经高压水泥浆液旋转喷射置换后，即关闭预埋在孔口管上装 置的孔口开关，在孔的外套管上安装压浆嘴，从外套管与注浆管的间 隙补压浓水泥
5、浆，以不断填满因浆液可能沉缩而出现的空隙，通过补 压浆，使缺陷部份的“空体”更加饱满密实，补压浓水泥浆水灰比为 0.5-0.6，此时压力为2.0Mpa，稳压30分钟后压浆过程完毕，补强 结束。压浆工作结束后，注浆管作为传力杆留在桩身砼内一起参与受 力。（6）浆液配置补强加固的水泥浆液，为了保证压浆达到设计要求，水泥浆强度 按高于桩基混凝土强度一个等级以上配制。水灰比为1.0-0.8之间， 孔口憋压水泥浆液水灰比为0.5-0.6,掺加0.6%膨胀剂、3%减水剂及 适量缓凝剂来配制浆液，水泥浆的比重大于1.9g/cm3。此配方的水泥 浆液膨胀效果好，多次模拟压浆实验中均能充满整个试验容器，与壁 周
6、紧密粘合，确保缺陷段压浆处理后与原桩身砼各界面紧密结合。（7）高压喷射施工参数控制对于旋转压力的控制，对于本桩的砼标号为C25,为保证清水压 力可切割清洗缺陷段离析混凝土，旋喷压力应不小于25Mpa，考虑切 割效果，因此采用28-30Mpa。提升速度的控制，根根以往经验提升速度越慢切割果越好，本次 桩基补强按15-20cm/min控制。液排量由高压泵控制，施工中浆液排量取60-70L/min施工设备控制，整个旋喷切割补强过程中设备要保持良好的状态，如果在高压水泥浆旋喷置换和憋浆过程中，设备出现问题，整个 对桩的补强工作将功亏一篑；因此在补强桩基前要对所有机械进行检 修，保证其优良的状态，整个过程中需要使用机械有。a）钻机b）成孔钻具一批c）高压泵一台套d）空压机 压力 0.55-0.7Mpa 排量 6-9m3/mine）高压喷射器f）高压胶管g）泥浆搅拌机两台套
