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1、追求设备零故障全员设备保养（TPM）第一讲设备保养的新观念第二讲提高设备效率的方法第三讲 设备保养之自主保养第四讲设备保养之计划保养第五讲在故障中学习个别改善方法第六讲清除慢性损失的手段-PM分析第一讲设备保养的新观念问题一：人生病和设备出故障正常吗？ 不正常 观念很重要,要转变观念。你认为人生病是正常的，那你就常生病；你认为设备出故障是正常的，那设备就常出故障人要想不生病，就要做到：1. 要有平常弹性的心理2. 要有正常的作息时间3. 少吃垃圾食品4. 锻炼身体，每周三次，每次半小时5. 定时体检等等。设备也是一样，如果认为设备出故障是正常的，那么故障就会越来越多。一、设备出故障是不正常的4
2、3%的故障可以通过恢复设备基本条件来清除，18%的故障可以通过改善设备的薄弱环节 而清除，15%的故障可以由自主保养而清除，27%的故障可采用RCM （以可靠性保养为中心） 及计划保养而清除。现在生产大多是按订单生产，零库存是企业发展的追求目标,而且插单现象经常有，这就要求 设备能顶得住，追求设备零故障对提高生产效率是关键有效的。二、以可靠性为中心的保养（RCM）定义：以可靠性为中心的保养（RCM） （Reliabity Centered Maintenance）是以最小的维修 资源的消耗，保持装备固有的可靠性与安全性，应用逻辑决断的方法来确定某一设备在其运行环 境下是否需要维修的一种方法。R
3、CM方法要不断地对设备提出和回答7个问题1、设备在当前使用环境下的功能、标准是什么？（如刹车件）与之相联系的预期的性能指标是什么（功能）？2、什么情况下设备无法实现其功能？（功能故障）3、每一个功能故障的失效原因是什么？（故障模式）4、每一种故障发生时会有什么样的后果？（故障后果）5、每一种故障以怎样的方式发生？（故障方式）6、为预防或阻止故障应采取什么样的措施（预防保养及间隔期）7、如不能找到合适的预防措施还应怎么办？这几个问题中16是我们如何做而尽量不让故障发生，第7个问题是以上都做了，但突发 故障发生后怎么办？这就要求按设备厂家要求做好备件及应急措施预案。三、设备管理需要计划保养和自主保
4、养相结合一个人的健康水平的70%取决于自我保健，如注意日常作息的规律性（运动、休息、卫生）； 异常的早期发现处理；无不良嗜好等。而只有30%取决于医生，如对病患的诊断水平，医治水平。 同样，设备管理既需要维修员的计划保养（定期检查、诊断、修理）和改良保养，也需要设备操作 者的自主保养，如日常点检，基本条件的整备，异常的早期发现、处理操作条件的遵守等.设备操作人员要懂得所操作的设备结构与故障现象及原因，不能只管开动设备，有故障找维 修人员;而维修人员平日要指导、监督操作人员正确使用维护设备，不能只负责修理设备,设备出 现故障要对操作人员与维修人员一同考核，将他们绑在一起。强调操作人员对设备的管理
5、是至关 重要的。维修人员是医生，操作人员是自己。四、设备管理流程五、关于设备的故障指标1、每个月因故障停产时间=停产时间（小时/月）将操作者与维修者考核连在一起,班长、维修、操作人员重视操作规程，巡检可靠。如每条 线每月停8小时，则定每月停4小时，每台停2小时不考核，多了考核.2、每个月因故障停产件数=停产件数（件/月）3、故障度数率=故障次数/作用时间（回/月）4、故障强度率5、每个月长时间（3小时以上）故障件数=件数/月6、每个月短暂（局部）停产件数=件数/月7、由故障引起的品质不良率8、平均故障间隔（MTBF）=稳定时间的合计/停止次数9、平均复原时间（MTTR）=停止时间的合计/停止次
6、数10、故障原因探时明件数=故障探明件数/故障件数从故障中找原因，及时处理以警其他人，以后避免出现此类故障。将发生故障这件坏事变 成消除此类故障，减少人力、物力消耗的好事。要让每个人都有考核压力、拉开不同的工资等级水平，以引发职工学技术的热情。要减少故障的重生，首要一点是要让当事人讲实情，查原因，讨论事不讨论人，领导要认识到找 原因比处分人更重要。要让当事人自愿讲实情.六、关于维护保养的指标1、每个月的维护保养施加=维护保养施加X人数（MH/月）2、每件产品的维修保养费=维修保养费/生产量（%）维修保养费=外协费+维修保养材料费+维修保养劳务费与一个历史数据比，定出目标，（自己与自己比，不能与
7、别人比）。3、每件制造成本的维护费用=维修保养费/制造成本（%）4、每台设备生产数量的维修保养费5、保养人员的维保费花小钱省大钱，加强了维修保养，减少了故障，提高了生产率，就好比用1元保养费省去了 10 元看病、吃药的费用。火灾多数由于电线老化造成的，电线外保护层为橡塑材质，容易老化， 国外采取一定年限后将全部线路换掉的方式,避免整栋建筑失火，而不是哪坏换哪，最后发生火 灾.七、稼动率与可动率1、稼动率：用来表示设备运用效果的指标，传统的定义大都是以该设备一天的实际生产量除以该设备一天的最大生产量所得的百分比，来表示该设备运用效率的成果。2、可动率：该设备进行保养、点检，要使设备处于需要使用时
8、马上就能达到理想的状态八、设备的寿命周期费用（LCC）指设备在预期的寿命周期内，为其论证、研制、生产、使用、保障及退役处置和材料回收所支 付的一切费用的总和。九、寿命周期利润（LCP）第二讲提高设备效率的方法问题二设备零故障能实现吗？一、设备的七大损失1、故障损失：功能停止型故障和功能下降型故障，故障损失是阻碍效率化的最大原因2、准备调整损失3、刀具调换损失或生产更换品种损失刀具折损或生产更换品种引起时间的浪废，销售插单就要更换模具、损失时间等，找方法 缩短换模具、换线的时间。以后生产插单会越来越多.4、加速损失：从开始生产到稳定化时的时间，由于加工生产条件不同员工操作技术水平不同，加速损失不
9、同.5、检查停机损失：因暂时故障而停止设备，或设备处于空转状态。（可利用先后半个月生产不紧时间,机会停机灵活处理）6、速度损失（速度下降损失）：实际运转速度比设备的设计速度慢。7、废品修正损失二、时间工作效率/性能工作效率X100%负荷时间-停止时间时间工作效率=负荷时间理论加工时间速度工作效率=X100%实际加工时间加工数量（产量）X实际加工时间净工作效率= X100%负荷时间一停止时间理论加工时间乂加工数量性能工作效率=X100%工作时间加工数量-报废数量合格品率= X100%加工数量设备综合效率=时间工作效率X性能工作效率X合格品率X100%三、慢性损失为什么会被人放任不管突发性损失一旦
10、发生，损失就会很大1、采取了措施但未见效果、2、未采取措 _一一4 执行力的问题（检查措施方式:定时定量、定时不定量、定量3、措施无法实现不定时、不定时不定量4、不知道发生的损失最可怕这些慢性损失的改进方法如下： 解析现象 使缺陷表面化 重新研究各主要因素四、故障的定义：人“故意引起的“障”碍所谓故障：就是设备丧失了应有的功能。应有的功能丧失后引起的后果一功能损失.五、劣化自然劣化（随时间推移，其初期的功能逐渐下降）强制劣化（人为的加速劣化）激励员工做好自身保健和设备保养，不要强制劣化。六、零故障的基本观点1、设备故障都是人为造成的，你可以没做但不能欺骗，欺骗要重罚。要激励员工精心操作、精心维
11、护，而现实往往会出现：多干多出错，多罚；不干不出错，不罚. 这是一定要克服的。2、如能改变人的观点和行动，就能使设备的故障降为零。3、要从“设备总是会产生故障的观点改为“设备不会产生故障”，“能使故障降为零”失眠很痛苦，“不承认失眠，就一定不会失眠”，一天睡不着没关系，你可以享受夜晚， 失眠都是由心理紧张造成的，还没睡觉就认为睡不着。还是那句话：观念重要。有了 “能使故 障降为零”的观点，就会思索设备如何保养不出故障七、由各部门开展的故障对策项目运转部门和维修部门：1、基本条件的完善:对操作工每天要求做的事情，要达到什么标准。2、遵守使用条件：不要耍小聪明，有建议要提上去，而不能自己私自改变操
12、作条件.3、定期的使劣化状态复原：通过大中小修，恢复设备本身的固有性能4、改进设计上的欠缺点，通过维修自己动手或通过生产厂家改进.5、提高技能：培训、练兵、提高观察、发现问题的能力。第三讲设备保养之自主保养问题三：何为自主保养？它有什么用途？一、自主保养的基本概念就是自己的工厂（企业）自己维护，即由企业员工自主对工厂（企业）实施全面的管理和维护。每个人都把自己的事情做好，操作者与自己的设备朝夕相处，在对设备的性能状况了解，故 障的早期发现、维护等方面可以发挥其他人员不可代替的作用。二、机器设备操作人员应具备的4种能力1、能及时发现异常的能力，自己坏了自己修、他会更珍惜自己的保养。2、能迅速正确
13、处理的能力（简单故障）3、能定量的做出判断基准的能力。让员工明白为什么要遵守规定？什么指标是正常的？4、恪守既定规定的能力.三、要具备上述能力的4个阶段1、对自己发现的问题能及时使之复原、改善。2、充分理解设备的功能、结构，能找出产生异常的原因.3、充分理解设备和质量的关系，能预料质量的异常，找出其原因。4、能修理设备设备坏后操作者不要走开，帮维修工修理，递工具。看了就掌握了设备的各个部件结构，看 多了常见故障就会排除了。四、做个能驾驭设备的操作者阶段保全的关联相关教育、训练11）初期清扫TPM导入教育2）发生源对策（难以清扫部位对策）3）清扫加油基准的编写与实施24）综合检查35）自主检查要
14、使设备不产生故障和次品，应 具备必要条件并加强维持管理6）整理整顿7）自主管理的彻底化4小修、大修根据检修计划五、防止劣化/发现劣化/改善劣化1、防止劣化基本条件整备正确操作记录不正常资料排除人为的强制劣化2、发现劣化、测试劣化日常点检以五感检测发现潜在缺陷早期发现不正常与迅速处理查找发生异常的原因主源3、改善劣化处理不正常小整备援助突发性修理防止问题于未然六、自主保养的范围1、整理、整顿、清扫延续5S活动2、基本条件的整备3、目视管理4、点检-一作业前、作业中、作业后，周期性点检5、小修理七、自主保养的七大步骤1、清扫就是点检目的：以设备为主体，将其垃圾、灰尘、油污等清除干净透过清扫将发现潜在缺陷2、发生源困难部位对策发生源是指废弃物尘埃、污垢等。困难部位指难以清理的部位，对策是清扫、点检、 给油、锁紧螺拴等。3、制作自主保养的暂定基准改善发生源与困难部位，谋求缩短点检时间，学习改善设备状况的能力，以提高实质上的 改进.编写日常检查（临时）基准a、由执行者自己定出应做到的事情b、编写基准,执行并不断尽善尽美4、总点检项目：螺丝、螺帽、油压、空压、润滑、驱动、电器等，通过点检执行不断对暂定基准进行 修订。5、自主点检培养精于操作的操作工，以提高操作信赖度.通过目视管理、愚巧法（如傻瓜相机）及工作效率化（即减少动作、流程化）6、整理、整顿现场
