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1、目 录目录I第一章 数控车床编程基础.1.1编程的内容1.2编程的方法.1.2数控车床轴定义1.4数控车床坐标系中的各原点1.5坐标系.1.6编程坐标1.7编程范围.1.8程序的构成. 1.9编程指令.第二章 928TE编程指令.2.1辅助功能M代码2.2主轴功能S代码2.3刀具功能T代码 2.4进给功能F代码2.5初态、模态2.6 G代码第三章 980TD编程指令.3.1 G代码第一章 数控车床编程基础11编程的内容 数控车之所以能够自动加工出不同形状、尺寸及高精度的零件，是因为数控车床按事先编好的加工程序，经其数控装置“接收”和“处理”，从而实现对零件的自动加工控制。 使用数控车床加工零件
2、时，首先要做的工作就是编制加工程序。从分析零件图样到获得数控车床所需控制介质（加工程序单）的全过程，称为程序编程。111图样分析 根据加工零件的图纸和技术文件，对零件的轮廓形状、标注、尺寸、精度、表面粗糙度、毛坯种类、件数、材料及热处理等项目要求进行分析并形成初步的加工方案。112辅助准备 根据图样分析确定机床和夹具、机床坐标系、编程坐标系、刀具准备、对刀方法、对刀点位置及测定机械间隙等。113制定加工工艺路线拟定加工工艺方案、确定加工方法、加工线路与余量的分配、定位夹紧方式并合理选用机床、刀具及切削用量等。114数值计算 在编制程序前，还需要对加工轨迹的一些未知坐标值进行计算，作为程序输入数
3、据，主要包括数值换算、尺寸链解算、坐标计算和辅助计算等。对于复杂的加工曲线和曲面还须要使用计算机辅助计算。115编写加工程序单 根据确定的加工路线、刀具号、刀具形状、切削用量、辅助动作以及数值计算的结果，按照数控车规定使用的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序。此外，还应附上必要的加工示意图、刀具示意图、机床调整卡、工序卡等加工条件说明。116制定控制介质加工程序编辑完成以后，还必须将加工程序的内容记录在控制介质上，以便输入到数控装置中。如穿孔带、磁盘、U盘等，还可以采用手动将程序输入给数控装置。117程序校核加工程序必须经过校验和试切才能正式使用，通常可以通过数控车床的空运行来检查程序
4、格式有无出错，或用模拟仿真软件来检查刀具加工轨迹的正误，根据加工模拟轮廓的形状，与图纸对照检查。但是，这些方法仍无法检查出刀具偏置误差和编程计算不准而造成的零件误差大小及切削用量选用是否合适、刀具断屑效果和工件表面质量是否达到要求，所以必须采用首件试切的方法来进行实际效果的检查，以便对程序进行修正。12编程的方法121手工编程 手工编程就是由人工编写零件的加工程序。对于几何形状不太复杂的零件，编程工作量小，加工程序段不多，出错的几率很小，快捷、简便、不需要具备特别的条件（相应的硬件和软件），特别是在数控车床的编程中，手工编程至今仍广泛用于点位、直线、圆弧组成的轮廓加工中，学习手工编程是学习数控
5、车床加工编程的重要内容。即使在自动编程高速发展的将来，手工编程的重要地位也不可取代，仍是自动编程的基础。122自动编程自动编程是指利用计算机及其外围设备组成的自动编程系统完成程序编制工作的方法，也称为计算机辅助编程。对于复杂的零件，如一些非圆曲线、曲面的加工表面，或者零件的几何形状并不复杂但是程序编制的工件量很大，或者是需要进行复杂的工艺及工序处理的零件，因其在加工编程过程中的数值计算非常繁琐，编程工件大，如果采用手动编程，往往耗时多而效率低，出错率高，甚至无法完成，故这种情况下必须采用自动编程的方法。该法与手工编程相比有可减低编程劳动强度、缩短编程时间和提高编程质量等优点。但自动编程的硬件与
6、软件配置费用较高，在加工中心、数控铣床上应用较多，在数控车床上应用较少。13数控车床轴定义 图1 - 1 前刀座的坐标系 图1 - 2 后刀座的坐标系图1 - 3 车床上坐标系X坐标轴：平行于工件的装夹面为X轴 (刀架前后移动)。Z坐标轴：传递切削动力的主轴线为Z轴（刀架左右移动）。X轴方向：远离卡盘的主轴线为正方向，反之为负Z轴方向：远离工件的方向为正方向，反之为负14数控车床坐标系中的各原点图1 - 4 车床坐标系中的各原点141机械原点（又称机床零点）在机床正方向最大行程上，可用G28返回该点，高档机床有、中低档机床没设该点142工件编程原点（X0 Z0）在工件坐标系上，确定工件轮廓坐标
7、值计算和编程的原点。（一般将工件编程原点设在零件的轴心线和零件两边端面的交点上）143程序原点（起刀点、换刀点）X100 Z100程序原点指刀具（刀尖）在加工程序执行时的起点。（一般情况下，零件加工完毕后，刀具返回程序原点位置，等候命令执行下一个零件的加工）15坐标系图1-5图 车床坐标系车床控制系统的CNC编程时，因为零件断面一般都是圆形，所以有直径编程和半径编程。（一般卡尺测量出来的数值是直径值，所以采用直径编程较多）16编程坐标161绝对坐标相对于工件坐标原点的距离。指令：X_ Z_X代表直径 Z代表长度。162增量坐标（相对坐标）相对于刀具运动前一点的距离。指令：U_ W_163混合坐
8、标U代表X方向相对的距离 W代表Z方向相对的距离。指令：X_ W_ 、 U_ Z_图1-6绝对坐标编程 相对坐标编程 混合坐标编程A：X20 Z0 A：X20 Z0 X20 Z0B：X20 Z-20 AB：U0 W-20 X20 Z-20C：X28 Z-20 BC：U0 W-20 X28 W0D：X28 Z-30 CD：U0 W-20 X28 Z-3017编程范围最小范围0.001mm最大范围99999.999mm18程序的构成%01 程序名N0010 G00 X100 Z100 返回换刀点N0020 M03 S600 T11 主轴正转，每分钟600转，调用1号刀N0030 M08 开冷却液N
9、0040 G00 X20 Z2 定位N0050 G01 X20 Z-25 F100 车20外圆N0060 G01 X28 Z-25 定位到28N0070 G01 X28 Z-53 车28外圆N0080 G00 X100 Z50 返回安全位置（换刀点）N0090 T22 S400 换切断刀N0100 G00 X30 Z-53 切断刀定位N0110 G00 X-0.1 Z-53 F30 切断N0120 G00 X100 X轴退刀N0130 G00 Z50 Z轴退刀N0140 M09 关冷却液N0150 M05 停主轴N0160 M02 程序结束O0001；N0010 G0 X100 Z50；N00
10、20 G0 X40 Z5；N0030 G01 X10 Z-30 F200；N0040 G01 U50 W20 F100N；N0200 M30；程序名程序段顺序号程序段结束符程序程序结束指令字 图1-7 程序的结构1、程序号用作加工程序的开始标识，程序号通常由字符%或O后跟数字表示2、程序段信息字：地址符（字母组成） 数据符（数字组成）3、程序段结束符；分隔为一段程序：由CNC系统自定的代码组成，每一个代码都有特定的意义，把加工过程用CNC的自定代码描述出来的叫程序。19编程指令准备功能：G用于控制刀具加工轨迹辅助功能：M用于控制机床辅助加工的设备特殊功能：N用于控制程序的程序段落符号F用于控制
11、刀具切削速度T用于控制刀架旋转以及位移补偿S用于控制主轴转速第二章 928TE编程指令单 一 指 令：G00、G01、G02、G03、G33单一循环指令：G90、G92、G94复合循环指令：G71、G72局部循环指令：G22/G80切槽循环指令：G74、G75坐 标 偏 移 ：G93子程序调用 ：M98/M99一次性指令 ：G0421 辅助功能M代码24M03主軸正转M04主轴反转M05主轴停止M08冷却液开M09冷却液关M02程序结束M30程序结束(980T)M20程序不断的运行M98调用子程序M99子程序结束M12卡盘收紧M13卡盘松开注意：在同一段程序中，只允许存在一个M代码22 主轴功能S代码例：S600表示主轴转速为600转/分S1表示使用1档转速由于机床的机械结构和电器配置不同，分两种格式1、直接用数字表示转速S*（用于机床配有主轴变频器）2、用数字表示档位S1低速档 S2高速档 每一档转速是固定的档位S01S02AB50120AD160320CD220420CE5601200CF650180023 刀具功能T代码 四方刀架 排刀架T 3 3刀具号刀补号例：T33表示刀具在第3号上，调用3号刀补 （四工位刀架）T15表示调用5号刀补（使用在排刀架机床）排刀架无需旋转刀架说明：一般以1号刀为基准刀，刀补里的数
