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1、生产管理类33生产干部高效管理技能提升34生产计划与进度控制35生产计划与生产现场管理36柔性生产计划与排程管理37柔性生产计划与管理实务38生产计划与交期管理实务39生产现场问题的分析与解决技巧40生产管理实务41生产系统运作成本控制42精益生产与七大浪费43多品种混流生产管理实务44防错防呆法技术应用45防差错技术(POKA YOKE)管理实务46工厂价值流分析与现场浪费消除47快速换型(线)实操训练48全员现场作业方法改善49跟单员技能快速提升50跟单员核心工作技能提升与策略强化训练51从跟单员到订单经理52精益生产实务53精益供应链与物流管理54现场效率损失分析与改善55现场成本管理与
2、预算控制56卓越现场管理与改善57善用现场IE手法-推动生产效率提高58现场改善的利器-IE七大手法实务59IE工业工程应用-工作研究60PE工程师技能实操训练61PIE工程师技能实操训练62TIE全员生产效率改善63TPM全面生产维护64TPS丰田生产方式65VS精益价值流图示技巧665S现场管理实务676S现场管理实务686S+目视管理+定置管理实务698S现场管理与目视管理实务品质管理一、内容概要1、5W3H2、8D/5C报告3、QC 旧七大手法4、QC 新七大手法5、ISO/TS16949 五大核心手册6、10S/五常法7、7M1E8、SPC八大判异准则/三大判稳原则9、IE 七大手法
3、10、ISO知识大总结11、常见表面处理的种类12、RoHS符合性10二、内容详解1、5W3H思維模式:What,Where,When,Who,Why,How,How much,How feel(1)Why:为何-为什么要做?为什么要如此做(有没有更好的办法)?(做这项工作的原因或理由)(2)What:何事-什么事?做什么?准备什么?(即明确工作的内容和要达成的目标)(3)Where:何处-在何处着手进行最好?在哪里做?(工作发生的地点)?(4)When:何时-什么时候开始?什么时候完成?什么时候检查?(时间)六西格玛品质论坛(5)Who:何人-谁去做?(由谁来承担、执行?)谁负责?谁来完成?
4、(参加人、负责人)?(6)How:如何-如何做?如何提高效率?如何实施?方法怎样?(用什么方法进行)?(7)How much:何价-成本如何?达到怎样的效果(做到什么程度)?数量如果?质量水平如何?费用产出如何?概括:即为什么?是什么?何处?何时?由谁做?怎样做?成本多少?结果会怎样?也就是:要明确工作/任务的原因、内容、空间位置、时间、执行对象、方法、成本。再加上工作结果(how do you feel):工作结果预测,就成为5W3H.2、8D/5C报告:(一)8D报告:D0:准备D1:成立改善小组D2:问题描述D3:暂时围堵行动D4:根本原因D5:制订永久对策D6:实施/确认PCAD7:防
5、止再发生D8:结案并祝贺(二)5C报告:5C报告是DELL为质量问题解决而提出来的,即五个C打头的英文字母的缩写:描述;围堵措施;原因;纠正措施;验证检查。相比于8D报告简单了些,但是基本思想相同为了书写更优良的5C报告,需要遵守“5C”准则:C1:Correct(准确):每个组成部分的描述准确,不会引起误解;C2:Clear(清晰):每个组成部分的描述清晰,易于理解;C3:Concise(简洁):只包含必不可少的信息,不包括任何多余的内容;C4:Complete(完整):包含复现该缺陷的完整步骤和其他本质信息;C5:Consistent(一致):按照一致的格式书写全部缺陷报告。3、QC 旧七
6、大手法:。鱼骨图(又叫鱼刺图、树枝图、特性要因图、因果图、石川图)(Characteristic Diagram):鱼骨追原因(寻找因果关系);。层别法Stratification:层别作解析。 (按层分类,分别统计分析)。柏拉图(排列图)Pareto Diagram:柏拉抓重点。 (找出“重要的少数”)。查检表(检查表、查核表 )Check List:查检集数据。 (调查记录数据用以分析)。散布图Scatter Diagram:散布看相关。 (找出两者的关系)。直方图Histogram:直方显分布。 (了解数据分布与制程能力)。管制图(控制图)Control Chart:管制找异常。 (了解
7、制程变异)4、QC 新七大手法:关系图法(关联图法);KJ法(亲和图法、卡片法);系统图法(树图法);矩阵图法;矩阵数据分析法;PDPC法(Process Decision program chart 过程决策程序图法)或重大事故预测图法;网络图法(又称网络计划技术法或矢线图也叫关键路线法)5、ISO/TS16949 五大核心手册:、FMEA(潜在失效模式及后果分析)(Potential failure mode and effects Analysis);、MSA(量测系统分析);、SPC(统计制程管制)(Statistical Process Control);、APQP(产品质量先期策划
8、和控制计划)(Advanced Product Quality Planning (APQP) and Control Plan);、PPAP(生产件批准程序)(Production Part Approval Process)五大手册中最重要的是APQP.6、10S/五常法:(一)、由5S续出来的10S:1S:整理(SEIRI)2S:整顿(SEITON)3S:清扫(SEIS0)4S:清洁(SEIKETSI)5S:素养(SHITSIJKE)6S:安全(SA7S:节约(SAVING)/速度(speed)8S:服务(SERVlCE)9S:满意(SATISFICATl0N)10S:坚持(二)五常法五
9、常法是用来维持质量环境的一种技术,西方国家称5S。香港人称为五常法,由于语文需要,故翻译了五个英文字,即Structurise, Systematise, Sanitise, Standardise, Self-discipline。在香港推行五常法,自然需要五个中文配合。也是我们平时所说:整理、整顿、清扫、清洁、修养。 中文 *英语 (5-S) *50点 * 家庭实例 *、常组织 Structurise10 把不需要的东西抛掉或回仓、常整顿 Systematise10 30秒内就可找到文件FETY)、常清洁 Sanitise5 个人清楚卫生责任、常规范 Standardise15 贮藏的透明
10、度、常自律 Self-discipline10 每天运用五常法7、7M1EMan;人Machine;机Material;料Method;法Environment;环现在说的5M1E是再加上测量(measure),如果再加上Management和Market,就是7M1E,这象5S一样,有不同续法。8、SPC八大判异准则/三大判稳原则(一)、控制图八大判异准则提练:、2/3A(连续3点中有2点在中心线同一侧的B区外)、4/5C(连续5点中有4点在中心线同一侧的C区以外)、6连串(连续6点递增或递减,即连成一串)、8缺C(连续8点在中心线两侧,但没有一点在C区中)、9单侧(连续9点落在中心线同一侧
11、)、14交替(连续14点相邻点上下交替)、15全C(连续15点在C区中心线上下,即全部在C区内)、1界外(1点落在A区以外)口决:23456,AC连串串;81514,缺C全C交替转;9单侧,1点在外。(二)、控制图的判稳原则:1.连续25点在控制线内;2.连续35点最多有一点出界;3.连续100点最多有两点出界。满足上面任意一点都可以判定为稳态。9、ISO知识大总结:ISO9000有几个主要的特性,概括起来就是“1个精髓和1个中心、2个基本点;3种特性、4个凡事和4大产品、5大模块、6个文件、8项原则”,我把它再简化为“112 344 568”、一个精髓:说、写、做一、一个中心: 以顾客为中心
12、、两个基本点:顾客满意和持续改进;、三个特性:适宜性、充分性、有效性。、四个凡事:凡事有人负责、凡事有章可循、凡事有据可查、凡事有人监督。、四大产品:服务、软件、硬件、流程性材料。、五大模块:(1个总过程,4个大过程):质量管理体系;管理职责;资源管理;产品实现;测量、分析和改进.、六个文件:ISO9000:2000版标准明确提出的6个程序文件必须制订:文件控制程序、质量记录管理程序、内部审核程序、不合格品控制程序、纠正措施控制程序、预防措施控制程序。、八项原则:以顾客为中心、领导的作用、全员参与、过程方法、系统管理、持续改进、以事实为依据、与供方互利的关系。致;10、IE 七大手法:、程序分
13、析;、时间分析;、动作分析;、流水线分析;、稼动分析;、物料分析;、环境分析11、RoHS符合性10步曲:第一步:确定企业产品与RoHS指令的关联度。(如果确定企业生产产品属于RoHS管辖范围,则进入第二步)。第二步:在企业内部组建全公司范围的“符合性”团队。第三步:建立企业RoHS符合性的声明。第四步:建立企业内部RoHS符合性的实施计划。第五步:评估企业的供应链与RoHS指令的关联度。第六步:选择合资格的供应商。第七步:建立供应链材料声明程序。第八步:确保进行有限的检测和结果的有效性。第九步:与客户交换RoHS指令符合性的数据信息。第十步:将RoHS指令符合性的策略融入公司整体运做。即确定关联-建立团队-符合声明-计划-评估供应链-选择供应商-供应链声明-有限检测-交换信息-融入整体运作。