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1、编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第1页 共1页填空1.机械加工中，加工阶段划分为（ 粗加工 ）、（ 半精加工 ）、（ 精加工 ）、（ 光整加工 ）。 3.加工精度包括（ 尺寸 ）、（ 形状 ）、（ 位置 ）三方面的内容。 4.定位误差由两部分组成，其基准不重合误差是由（ 定位基准 ）与（ 工序基准 ）不重合造成的，它的大小等于（ 两基准间尺寸 ）的公差值。 5.圆偏心夹紧机构中，偏心轮的自锁条件是（），其中各符号的意义是（ D为圆偏心盘的直径；e为偏心量 ）。 6.机床主轴的回转误差分为（ 轴向跳动 ）、（ 径向跳动 ）、（ 角度摆动 ）。 7.机械加工中获得
2、工件形状精度的方法有（ 轨迹法 ）、（ 成型法 ）、（ 展成法 ）等几种。 8.机床导轨在工件加工表面（ 法线 ）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（ 切线 ）方向的直线度误差对加工精度影响小。 9.选择精基准应遵循以下四个原则，分别是：（ 基准重合 ）、（ 基准统一 ）、（ 互为基准 ）、（ 自为基准 ）。 10.夹具对刀元件的作用是确定（ 刀具 ）对（ 工件 ）的正确位置。 11.划分工序的主要依据是( 工作地点不变 )和工作是否连续完成。 1.机械加工中获得尺寸精度的方法有（ 试切法 ）、（ 调整法 ）、（ 定尺寸刀具法 ）、（ 自动控制法 ）。 2.基准位移误差是（ 定位 ）基准相
3、对于（ 起始 ）基准发生位移造成的（ 工序 ）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。 3.分组选配法装配对零件的（ 制造精度 ）只要求可行，而可获得很高的装配精度。 4.镗模上采用双镗套导向时，镗杆与镗床主轴必须（ 浮动 ）连接。 5.工艺系统是由（ 机床 ）、（ 夹具 ）、（ 刀具 ）、（ 工件 ）构成的完整系统。 6.为减少毛坯形状造成的误差复映，可采用如下三种方法，分别是：（ 提高毛坯制造精度 ）（ 提高工艺系统刚度 ）、（ 多次加工 ）。 7.生产类型为（ 单件小批量 ）生产时，极少采用夹具，一般用划线及试切法达到加工精度要求。 8.工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的（ 动态 ）误差
4、，对工件加工误差而言，造成（ 变值 ）系统性误差。 9.工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面称为（ 定位基准 ）。 3. 表面质量中机械物理性能的变化包括（ 加工表面的冷却硬化 ），（ 金相组织变（ 残余应力 ）。9. 应用点图进行误差分析时和R的波动反映的是（ 变值性误差的变化 ）和（ 随机性误差 ）的分散程度。1.轴类零件、盘类零件和箱体类零件加工时，其常见的统一基准分别为：（ 两中心孔连线 ）、（ 圆孔、端面 ）、（ 一面双孔）。 2.各种钻夹具中，以（ 固定 ）式钻模加工精度最高，各种钻套中以（ 固定 ）式钻套加工精度最高。 3.分组选配法装配对零件的（ 制造精度 ）要求不高，而
5、可获得较高的装配精度。 1.一般机械零件的加工顺序为：（先粗后精）、（先主后次）、（先基面后其他）、（先面后孔）。 12.为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个表面的工步，称为( 复合工步 )。 3.达到装配精度的方法有（ 互换法 ）、（概率法）、（选配法）、（调整法）、（修配法）。 4.表面粗糙度的影响因素有（刀具几何度数）、（切削用量）、（充分冷却）、（工艺系统抗振性）。 11.在平面磨床上磨削平面时，若机床导轨在水平面内有直线度误差1，垂直面内有直线度误差2，则工件表面产生的形状误差大小为（2）。 12.分组互换法装配对零件的( 制造精度 )要求可行，而可获得很高的装配精度。 2.磨削淬
6、火钢时，影响工件金相组织变化的主要因素是（ 磨削温度 ），所以通常分为( 回火 ）烧伤、（退火）烧伤和（淬火 ）烧伤。 3.由于工件材料硬度不均匀而引起的加工误差其性质是（ 随机性误差 ）。 4.不完全互换法适用于（2、5），修配法适用于（3、4），固定调节法适用于（1、5）。大批大量生产；成批生产；单件小批生产；多环装配尺寸链；少环装配尺寸链 2.加工细长轴时，由刀具热变形引起的工件误差属于（ 变值系统性误差 ）。 6.工序尺寸的公差带一般取( 入体 )方向,而毛坯尺寸的公差带一般取( 对称 )分布。 8.安装是指( 定位 )和( 夹紧 )过程的总和。 5.基准位移误差是（定位）基准相对于（
7、调刀）基准发生位移造成的（定位）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。 7.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：（增加机床刚度）、（减小）、（减小）。9.当装配精度要求很高、大批量生产、组成环数又很少时，可采用(选配法)进行装配；而当装配精度要求高、单件小批生产、组成环数又较多时，应采用(调整法)进行装配 1.镗模上采用双镗套导向时，镗杆与镗床主轴必须（ 浮动 ）连接。 9.生产类型分为( 单件生产 )、（ 成批生产 ）、（ 大量生产 ）。10.点图法能将( 系统性 )误差和( 随机性 )误差分开，并能看出( 平均尺寸 )和( 随机误差 )的变化趋势。 3.工艺系统中的各种误差
8、称之为（原始误差） 3.利用分布曲线研究一批工件的加工精度时，最主要的二个参数是（尺寸平均值）和（分散范围）。11.镗模上采用双镗套导向时，镗杆与镗床主轴必须（ 浮动连接 ）连接。 12.利用分布曲线法研究一批工件的加工精度时，最主要的两个参数是：( 均方根差 )和( 平均尺寸 )。 13.表面质量的主要内容是：表面的几何形状特征，主要有（ 表面粗糙度 ）和（ 波度 ）；表面层的物理、机械性能的变化，主要有以下三方面：（ 表面层的硬度 ）、（ 表面层的组织 ）和（ 表面层的残余应力 ）。 6.用调整法磨削一批轴的外圆时,砂轮磨损过程会使工件直径产生( 变值系统性误差 ）。1.采用修配法保证装配
9、精度时,对于修配环的选择应注意( 结构简单，便于加工 )、( 便于拆装 )和( 对其他尺寸无影响 )。 1.若封闭环公差为0.12、组成环有6个、单件生产，则合适的装配方法为（ 修配法 ）；若封闭环公差为0.10、组成环有2个、大量生产，则合适的装配方法又为（ 完全互换法 ）。 4.在选择粗基准时，应遵循的原则有（选重要表面）、（不加工表面或与加工面位置要求较高的表面）、（加工余量较小的表面）、（同一方向只能使用一次）。1.各种钻夹具中，以（ 固定 ）式钻模加工精度最高，各种钻套中以（ 固定 ）式钻套加工精度最高。3.轴类零件、盘类零件和箱体类零件加工时，其常见的统一基准分别为：（ 两顶尖孔
10、）、（ 端面及与其垂直的孔 ）、（ 一面双孔、两面一孔或三面 ）。 1.在安排机械加工顺序时,需要遵循的原则是：( 先基面后其他 )、( 先面后孔 )、( 先主后次 )。8.表面质量的主要内容是：1)表面的几何形状特征，主要有（ 粗糙度 ）和（ 波度 ）；2)表面层的物理、机械性能的变化，主要有以下三方面：（ 加工硬化 ）、（ 金相组织变化 ）和（ 残余应力 ）。判断1.只增加定位的刚度和稳定性的支承为可调支承。 （ ） 2.机械加工中，不完全定位是允许的，而欠定位则不允许。 （ ） 3.一面双销定位中，菱形销长轴方向应垂直于双销连心线。 （ ） 5.车削细长轴时，工件外圆中间粗两头细，产生此
11、误差的主要原因是工艺系统刚度差（ ） 6.机床的热变形造成的零件加工误差属于随机性误差。 （ ） 7.机床的传动链误差是产生误差复映现象的根本原因。 （ ） 8.工序集中则使用的设备数量少，生产准备工作量小。 （ ） 9.工序余量是指加工内、外圆时加工前后的直径差。 （ ）10.工艺过程包括生产过程和辅助过程两个部分。 （ ） 3.毛坯误差造成的工件加工误差属于变值系统性误差。 （ ） 4.装配精度与装配方法无关，取决于零件的加工精度。 （ ）5.夹紧力的作用点应远离加工部位，以防止夹紧变形。 （ ）6.斜楔夹紧机构的自锁能力只取决于斜角，而与长度无关。 （ ）7.粗基准定位时，一般正在加工的
12、表面就是零件的精基准。 （ ）过盈心轴定位一般用于精加工，此时可保证工件内外圆的同轴度，且可利用过盈量传扭矩 9.形块定位，工件在垂直于形块对称面方向上的基准位移误差等于零。 （ ）10.装配尺寸链中的封闭环存在于零部件之间，而绝对不在零件上。 （ ）1. 建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。 ( )2. 圆偏心夹紧机构的自锁能力与其偏心距同直径的比值有关。 ( )5. 细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。 ( )6. 由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。 ( ) 7. 采用高速切削能降低表面粗糙度。 ( ) 8. 冷塑性变形使工件表面产生残余拉应
13、力。 ( ) 9. 精基准选择原则中“基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。 ( ) 10.分析工件定位被限制的不定度时，必须考虑各种外力对定位的影响。 ( ) 1.在相同的工艺条件下，加工后的工件精度与毛坯的制造精度无关。 （ ） 2.由于冷校直而产生的工件表面应力为拉应力。 （ ） 8.工件在夹具中定位时，其自由度是由引导和对刀元件来限制的。 （ ） 2.喷丸加工，工件表面产生拉应力。 ( ） 3.在车削加工中，工艺系统刚度是指法向切削力Py与其引起的位移y的比值。 （ ） 4.用调整法对刀时引起工件的加工误差，可以看作为常值系统性误差。 （ ） 10. 超定位在生产中是绝对不允许存在的
