焊接技术在领域的应用

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1、焊接技术在领域的应用机床行业焊接技术的应用机床行业的焊接技术的应用是随着国外引进产品技术发展起来的。同时，国内焊接 技术的发展也促进了机床行业焊接技术的应用。目前，钣金加工在机床行业中应用的主要焊 接技术有以下几个方面:钢板预处理技术应用机床行业的钢板预处理生产线，是 1993年由济南第二机床厂开始使用的，它是在造 船行业、重机行业、矿山行业使用的基础上开始的。该预处理生产线是由该厂和青岛第三铸 造机械厂联合开发制造，其主要工艺流程为：钢板校平、预热、抛丸除锈、自动喷漆、烘干， 全长60米。主要技术参数为：钢板校平厚度840mm,校平宽度3 m；预处理钢板厚度8 160mm,有效宽度3m；处理

2、结构件最大规格为1500 （宽）x800 （高）；预处理速度为0 4m/min；年处理能力为4万吨/年；采用了 PC自动控制和手动控制两种方式。该钢板预处 理生产线,解决了原材料的锈蚀、氧化皮等不良因素，提高了数控切割落料质量和机床产品 的外观质量。数控切割技术应用1982年由济南第二机床厂开始将国产数控切割机应用于钢板零件的切割落料之中， 1988年开始应用了计算机自动编程套料技术，使钢板利用率由70提高到74； 1992年济 南第一机床厂引进了美国等离子数控切割机和激光数控切割机，开始了机床行业数控等离子 和激光切割的应用，使厚度为0.58mm的薄钢板切割精度达到了 0.51mm。七五期间

3、， 济南第二机床厂开发研究了厚钢板数控精密切割技术，使厚钢板数控精密切割厚度达到了 275mm,该项目获得了机械部机床行业七五工艺成果一等奖。1993年，济南第二机床厂 通过引进数控水下氧气等离子切割机，使机床行业数控等离子碳钢切割厚度由8mm提高到 了 25mm,减少了中厚板的切割变形，提高了中厚钢板零件的切割精度和切割质量。气体保护焊等高效率焊接技术的应用随着国外技术的引进，1981年由济南第二机床厂首先应用了1.6实芯CO2气体保 护焊技术替代美国VERSON全钢机械压力机公司的2.4药芯富氩气体保护焊工艺,对压力 机大型焊接件焊接工艺进行了攻关，并取得成功。该项目获得了机械部科技进步成

4、果三等奖。 1986年齐齐哈尔第二机床厂应用了1.2实芯富氩气体保护焊技术，解决了压力机大型焊接 件的焊接问题，并用丝极氩弧铜堆焊技术，对活塞、气缸等工件表面铜层堆焊，替代我国传 统的铜套获得成功。1992年济南第一机床厂在机床的薄板罩壳结构件上首次应用了0.8实 芯CO2气体保护焊。七五期间，济南第二机床厂还将CO2气体保护焊应用到了压力机拉 紧螺栓的加长焊接上，该项目获机械部机床行业七五工艺成果二等奖。目前，气体保护焊 等高效率焊接技术，己广泛应用于机床床身、齿轮、偏心体、摇杆轴、缸体、焊后不加工的 管路法兰和罩壳等零件，己成为机床行业焊接的主要工艺之一。振动时效技术应用振动时效新工艺是二

5、十世纪60年代发展起来的新型工艺技术，该工艺具有适用性强， 节约能源，减少环境污染，缩短生产周期，提高生产效率等优点。济南第二机床厂，1981 年开始将此工艺推广应用到引进产品的焊接件上，取得了较 好效果。黄石锻压机床厂在七五期间对振动时效工艺进行了深入的研究与应用,并获得了 机械部机床行业七五工艺成果二等奖。目前，该工艺在机床行业得到了普遍应用。焊接自动化、机械化技术的应用机床行业焊接自动化除C02半自动焊以外，主要体现在埋弧自动焊的应用上，主要 应用于钢板的拼焊和压力容器的筒体焊接上。济南第二机床厂，1993 年通过引进美国的焊 缝自动跟踪系统和焊接电源，改造了1988年购置的国产十字操作

6、架自动埋弧焊设备，实现 了 18mm 厚以下压力容器筒体、封头不开坡口对接双面自动跟踪埋弧焊，取得了园满成功。 焊接机械化，主要是焊接变位机的应用， 1981 年济南第二机床厂，在引进产品的焊接齿轮 上开始了变位机的应用研究，但没有得到推广，仅将该变位机改造作了齿轮辐板的自动切割 设备。1988 年以后，焊接变位机相应在上海锻压机床厂、营口锻压机床厂、黄石锻压机床 厂得到了应用，提高了焊接机械化程度。另外， 1998 年济南二机床集团有限公司在与日本 小松的合作中成功的将变位机应用于40GrMo高合金齿轮的焊接中。丙烷高效节能环保切割气体的应用丙烷等液化切割气体是国家八五、九五推广的高效节能环

7、保型气体。 1993 年济 南二机床集团有限公司开始对丙烷液化气体的工业应用进行了研究，经过大量的对比试验， 1998年用C3系列液化燃气全面替代了乙炔气体，大大降低了生产成本，提高了生产安全性 和切割质量，配以新型燃气割嘴，提高了生产效率。无损探伤技术的应用机床行业无损探伤技术的应用,首先是从机床产品容器类零件的主要焊缝开始的。如 1975年济南第二机床厂在建立焊接车间的同时，就建立了射线探伤室。 1989年按国家标准 建立完善了压力容器质量保证体系，全面贯彻了 GB150钢制压力容器标准和JB4730压 力容器无损检测标准。二十世纪90年代初机床行业开始应用超声波探伤技术对机床产品主要结构

8、件的主要 焊缝进行20%抽检，执行了国标GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的 分级。检查的主要零件焊缝有压力机底座、横梁、滑块的主立板焊缝；立柱、滑块导轨焊 缝；横梁的轴套焊缝；底座、横梁、工作台的上下面对接焊缝和全部的拼接板焊缝及齿轮周 边焊缝。集中供气技术的应用CO2 气体的供气方式，在机床行业的焊接生产中也得到重视。目前，国内众多厂家 基本都采用单瓶单机供气，这种供气方式不仅限制了生产规模的扩大，同时对焊接生产管理 和焊接质量都有较大影响。C02气体的集中供气，提高了焊接生产效率，同时也使C02气 体纯度提高了 0.40.6%，气体水份含量下降0.25%，保证了焊接质量，在机床行业的焊接 生产中也得到应用。如1992年济南二机床集团有限公司在组建新的金属结构厂的同时，建 造了 CO2气体集中供气装置。该装置总工作压力0.15MPa,中间贮存筒容量2m3，可向全 厂120多台CO2焊机连续稳定供气，当时年焊接生产能力12000吨，到2002年满足了年焊 接生产能力 15000吨的需求。原文摘自：钣金加工http:/