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1、目 录1. 概 述- 12. 编制依据及适用范围- 13. 管道施工程序-24. 材料检验及管理 -25. 管道预制- 46. 管道焊接-147. 管道安装-218. 管道系统试验-309. 管道系统吹洗-3110. 质量管理-3211. HSE管理及JHA分析-3712. 劳动力计划-3913. 进度计划-3914. 主要施工机具及技措用料-4015. 交工技术文件-42 1 概述1.1 工程概况由本单位施工的煤直接液化装置1区（备煤框架）、2区（煤油浆泵房）、6区（分离管带区）、9区（分离设备区）、11区（压缩机厂房）、12区（配电所）共有工艺管道83717米，包括碳钢、铬钼钢、不锈钢、合
2、金钢。其中碳钢管道81631米（高压管道2313米，最大管径DN250mm，最大壁厚38mm；中低压管道79318米，最大管径DN900mm。）；不锈钢管道804米（高压管道481米最大管径DN450mm，最大壁厚58mm；中低压管道323米。）；合金钢管道482米；夹套管道800米。1.2 本装置工艺管道的特点是：a.高压临氢介质管道多，管径大，管壁厚；b.管道介质多为易燃、易爆介质；c.部分不锈钢管道需要稳定化热处理；d.焊接质量要求高，焊接及热处理工程量大，管道材质品种多，动设备配管安装技术要求高。2 编制依据及适用范围2.1编制依据中国石化工程建设公司提供的工艺管道图纸及煤液化装置配管
3、管施工说明书 神华煤制油有限公司制定的相关管理办法 神华煤直接液化项目煤液化装置安装工程一标段施工组织设计工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97；现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98；工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-93；石油化工管道伴管和夹套管设计规范 SH3040；石油化工钢制管道工程施工工艺标准SHT3517-2001压力容器无损检测 JB4730-2005钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323-87阀门检验与管理规程 SH3518-2000石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2002；特种设备安全监察条例
4、国务院令第373号；中国石化集团第十建设公司的安全、环境与健康管理手册2004年C版和安全、环境与健康程序文件QG/SH132526.00-2004；中国石化集团第十建设公司的企业标准压力管道安装质量保证手册2005年B版和压力管道安装工艺标准QJ/SH 132524.002005。 石油化工施工安全技术规程SH3505-19992.2 本方案的适用范围本方案仅适用于神华煤直接液化项目煤液化装置安装工程工艺管道的施工。3.管道施工工序管道预制、安装施工工序见图3-1。4.材料检验及管理4.1管道组成件及支承件的检验4.1.1管道组成件及支承件的材质、规格、型号、应符合设计文件和标准的规定；并应
5、按标准规定进行外观检查，不合格者不得使用。4.1.2管道组成件必须具有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用。产品在使用前应对质量证明文件进行审查并与实物核对，若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位，异议未解决前该批产品不得使用。 4.1.3压力管道组成件管子、阀门、管件、法兰、补偿器和安全保护装置等的制造单位应取得压力管道元件制造单位安全注册证书。4.1.5 合金钢管道组成件主体的关键合金成分应根据规定的比例采用光谱分析或其他方法进行复查并作好标识。 4.1.6 设计文件有低温冲
6、击值要求的材料，产品质量证明文件应有低温冲击韧性试验值，否则应按GB 4159的规定进行补项试验。 4.1.7 凡按规定作抽样检查或检验的样品中若有一件不合格必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格则该批管道组成件不得使用，并应作好标识和隔离 4.1.8 管道组成件应分区存放，且不锈钢管道组成件不得与非合金钢低合金钢接触。4.2 管子检验 4.2.1 输送有毒可燃介质的管子使用前应按设计文件要求核对管子的规格数量和标识。图3-1管道预制安装工艺流程图探伤及热处理现场安装固定口焊接压力试验1交工验收冲洗气密管道及其支架安装土建、结构、设备安装工程验收，工序交接272518192417232116防腐
7、绝热22现场预制管道支架预制焊接11编号出厂热处理检查检验组对焊接坡口加工切割下料材料涂底漆891315141210材料检验整理交工技术文件编制材料预算共检材料采购供应28施工管理264720设计交底图纸会审技术交底编制施工方案熟悉图纸85231开工报告焊接工艺评定和焊工考试64.2.2 管子的质量证明文件应包括以下内容 a.产品标准号 b.钢的牌号 c.炉罐号批号交货状态重量和件数 d.品种名称规格及质量等级 e.产品标准和订货合同中规定的各项检验结果 f.制造厂检验印记 4.2.3 若到货管子钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态与质量证明文件不符该批管子不得使用。4.2.4 有耐晶间腐蚀要求的
8、材料产品质量证明文件应注明晶间腐蚀试验结果，否则应按GB/T 4334.16中的有关规定进行补项检验。 4.2.5 输送毒性程度为极度危害和高度危害介质管子的质量证明文件中应有超声波检测结果，否则应按GB 5777的规定逐根进行检验 4.2.6 钢管的表面质量应符合下列规定 a.钢管内外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷； b.钢管表面的锈蚀凹陷划痕及其他机械损伤的深度不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差； c.钢管端部螺纹坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求； d.有符合产品标准规定的标识； 4.2.7 SHA级管道中，设计压力等于或大于10MPa的管子，外表
9、面应按下列方法逐根进行无损检测，检测方法和缺陷评定应符合JB4730的规定，检验结果以级为合格；a）外径大于12mm的导磁性钢管，应采用磁粉检测；b）非导磁性钢管，应采用渗透检测。设计压力小于10MPa的输送极度危害介质（苯除外）的管子，每批应抽5且不少于一根，检验结果以级为合格。管子经磁粉检测或渗透检测发现的表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的90，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。凡是按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道不得使用，并应作好标示和隔离。4.3 阀门检验 4.3.1 设计文件要求做低温密封试验的阀门
10、应有制造单位的低温密封性试验合格证明书。 4.3.2 用于SHA级管道的通用阀门其焊缝或阀体阀盖的铸钢件应有符合SH 3064规定的无损检测合格证明书。4.3.3 阀门安装前应按设计文件中的阀门规格书，对阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件；合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析，若不符合要求该批阀门不得使用。 4.3.4 阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷 4.3.5 阀门在安装前应逐个对阀体进行液体压力试验，试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min无泄漏为合格。 4.3.6 具有上密封结构的阀门应逐个对上密
11、封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍，试验时，应关闭上密封面并松开填料压盖，停压4min，无渗漏为合格。 4.3.7 阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质，不锈钢阀门液体压力试验时水中的氯离子含量不得超过100mg/L，试验后，应立即排净阀内积水，并将水渍清除干净。 4.3.8 阀门的阀座密封面应按SH3064的规定进行密封性试验。 4.3.9 凡按SH 3064或API标准制造并有相应认证标志且用户到制造厂监造和验收的阀门每批可按5%且不少于一个进行抽检，若有不合格应按本规范4.1.7条的规定处理。4.3.10 公称压力小于1.0MPa，且公称直径大于等于600mm的闸阀可不单独
12、进行强度和密封性试验。强度试验与管道一并进行,密封试验可采用色印法检验。4.3.10 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时压力应平稳，启闭试验不得少于3次，调试合格后应及时进行铅封。 4.3.11 检验试验合格的阀门应作出标识，并填写阀门检验试验记录。 4.4 其他管道组成件检验 4.4.1 对其他管道组成件的产品质量证明文件应进行核对，且下列项目应符合产品标准的要求： a.化学成分及力学性能 b.合金钢锻件的金相分析结果 c.热处理结果及焊缝无损检测报告 4.4.2 管件外表面应有制造厂代号，商标、规格、材料牌号和批号等标识并与质量证明文件相符否则不得使用。 4.4.3 管件的表面不得有裂纹，外观应光滑无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度，坡口螺纹加工精度应符合产品标准的要求，焊接管件的焊缝应成形良好且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。 4.4.4 SHA级管道的管件应按4.2.7条的规定进行表面无损检测。 4.4.5 螺栓/螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产品标准的要求，螺栓/螺母应配合良好，无松动或卡涩现象 4.4.6 设计压力等于或大于10 MPa管道用的合金钢螺栓螺母应逐件进行快速光谱分析，每批应抽两件进行硬度检验，
