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1、一编制说明 1.1 编制依据(1) 高速铁路隧道工程施工质量验收标准【J11492011】。(2) 高速铁路隧道工程施工技术指南(铁建设【2010】241号）。(3) 双线隧道洞口缓冲结构合福隧参07。(4) 合福线圆和岭隧道出口施工图。 1.2 编制范围中交三航局合福ZQ-5标三分部圆和岭隧道出口喇叭口倒切式缓冲结构施工。二 工程概况圆和岭隧道出口洞门起讫里程为：DK197+860.5DK197+850.5，其中DK197+860.5DK197+855.5为倒切段，DK197+855.5DK197+850.5为开孔段。三 主要工程量L=10m喇叭口缓冲结构洞门工程数量详见下表。工程数量表项目
2、单位数量1衬砌拱墙C35钢筋混凝土m220.442仰拱C35钢筋混凝土m154.393仰拱填充C20混凝土m69.94钢筋22kg18827.16516kg8923.5168kg2859.976kg208钢筋接驳器个7339钢筋防护网6钢筋kg52.4910L50角钢kg52.4811连接件连接钢板kg4.55212M24螺栓/M24螺母套413垫层C20混凝土m15.3814铺砌M10浆砌片石m3.115踏步C20混凝土m0.416防排水HDPE107/93双壁打孔波纹管(外包土工布）m2017防水板450.0618M10水泥砂浆保护层厚35cm375.0519M10水泥砂浆找平层厚12cm
3、375.0520渗透结晶型防水涂料1kg/kg207.5921沟槽沟槽身C30混凝土m25.122加强及分隔钢筋kg325.823盖板C35钢筋混凝土m1.9224钢筋kg187.5225电缆槽填砂粗砂m3.92620PVC管m1.32750PVC管m92850PVC管配套异形弯头个229100PVC管m12.530100PVC管配套异形弯头个2四施工准备 4.1 技术准备圆和岭隧道出口现场技术人员对二衬班组进行交底，组织工人学习喇叭口倒切式洞门施工技术交底和作业指导书。组织测量人员对洞口控制点进行复核，确保测量控制点数据精确无误。 4.2 人员配置圆和岭隧道出口技术员2人，二衬班共有人员10
4、人，具体人员配备详见下表。人员配置表序号工 种人 数职责1班长1负责组织指挥2电气焊工2负责焊接作业3普工6负责钢筋绑扎、支模板、混凝土浇筑4电工1负责机械用电5合计10 4.3材料配置圆和岭隧道出口喇叭口倒切式缓冲结构主要材料为钢筋、模板及混凝土，具体材料配备详见下表。材料配置表序号材料名称规格单位数量1螺纹钢22kg18827.162螺纹钢16kg8923.513盘条8kg2859.94氧气乙炔罐/瓶45电焊条506包206木模板3-5cm厚m127混凝土C35P10m240 4.4机械设备配置为保证喇叭口洞门施工，我分部决定加大投入，进而确保洞门施工顺利完成，具体设备配备详见下表。机械设
5、备配置表序号设备名称规格型号数量用途1液压衬砌台车/1台模板2喇叭口定型模板（内模）/11块内模3装载机ZL50C1台运输材料4吊车徐工20T1台拼装模板5电焊 机/2台钢筋焊接6低压照明灯1Kw6盏夜间照明7钢筋切割机/1台切割钢筋8电锯/1台切割木模板9砼振捣棒50 6台砼振捣施工10发电机30Kw1台应急发电11砼罐车9m34台砼运输12输送泵/1台泵送砼五 施工步骤圆和岭隧道出口喇叭口倒切式缓冲结构长度为10m，高度为轨面上10.48m，动力学开孔尺寸为33.2m。洞门与暗洞搭接处设2cm宽环向变形缝，变形缝设背贴式橡胶止水带+中埋式钢边止水带防水，变形缝辅以嵌缝处理。 5.1 台车定
6、位在二衬台车就位前铺设好台车行走轨道，轨道间距应与台车行走装置轮轨一致并顺直，轨道面应清理干净；台车走到位后，打开台车将模板顶至模板设计轮廓线，测量人员进行测量校核，台车半径定位比设计尺寸放大5cm，校核合格后将其固定，各丝杆及油缸伸缩件撑到位，固定牢固。 5.2 内模板定位安装根据喇叭口洞门的结构型式，洞门内侧模板使用钢模（详见附图1）。设计内模板定位量侧数据见下表。测量放线数据表 坐标点号Y(cm)轮廓线A轮廓线BX（cm）Z(cm)X（cm）Z(cm)10.0682.60.0785.00.02100.0710.928.6789.828.63212.9725.261.0795.261.04
7、300.0724.185.9794.685.95400.0720.4114.5782.0114.56500.0680.8143.1756.2143.17600.0634.9171.8715.6171.88700.0568.2200.4657.7200.49800.0471.8229.0577.0229.010900.0319.9257.7461.9257.7111000.0271.8286.312974.40.0279.0131047.90.0300.0实际测量数据表 坐标点号Y(cm)轮廓线A轮廓线BX（cm）Z(cm)X（cm）Z(cm)线路左右侧起点0.0687.60.0790.00.0
8、中线979.40.0284.0 人工配合吊车将11块钢模板安装固定在二衬台车上。吊装前先检查钢模板的平整度，超出规范要求的进行打磨处理。吊装时先安装拱顶位置钢模板，用螺栓固定在二衬台车上，然后依次安装两侧各5块钢模板，相邻模板用螺栓固定，模板间的缝隙用钢筋塞缝，砂轮打磨平整。 内模安装完毕后打磨除锈，涂刷脱模剂，准备绑扎钢筋。洞门模板的安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1边墙角平面位置及高程15尺量2起拱线高程10尺量3拱顶高程+10水准测量4模板表面平整度52m靠尺和塞尺5相邻浇筑段表面高低差10尺量 5.3 钢筋绑扎施工（1） 钢筋安装拱墙钢筋利用二衬台车作为施工平台
9、，采用人工安装；钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋大小、尺寸均按照施工图纸的规定进行，其允许偏差控制在客运专线铁路隧道工程施工质量验收标准要求的范围内。为确保混凝土保护层满足设计厚度，在钢筋和模板之间设置强度不小于结构设计强度的混凝土垫块，垫块中埋设铁丝与钢筋扎紧，垫块位置互相错开，分散布置，每平米不少于4个。各排钢筋之间用短钢筋支撑，以保证位置准确。在施工现场配备全站仪测量安装精度。钢筋安装及保护层厚度允许偏差见下表。钢筋安装及保护层厚度允许偏差序号名 称允许偏差（mm）1双排钢筋的上排钢筋与下排钢筋间距52同一排中受力钢筋水平间距拱部10边墙203分布钢筋间距204箍筋间距205钢筋
10、保护层厚度105（2） 钢筋连接环向钢筋接头采用电焊焊接，单面焊焊接长度不小于10d，纵向接头交错布置，同时要求同一搭接区段内钢筋接头面积不大于全部钢筋面积的50%，绑扎接头搭接长度不小于35d且大于50cm。（3） 内撑钢筋制做为了保障明洞混凝土结构的厚度，避免混凝土浇筑过程中产生变形等，因此设置内撑钢筋，内撑钢筋为“工”字型L=0.9m22 1m*1m，梅花形布置，与上下层结构钢筋进行焊接牢固不得移位。 5.4槽道安装测量人员先计算出槽道的精确位置，然后进行放点安装。由于内模板的倾斜角度比较大，为保证槽道脱模后得水平状态，要计算出单根槽道的大里程和小里程之差(内模板高94cm/内模板长60
11、0cm)槽道宽5cm，得出相差8mm，安装时需向单根槽道小里程下垫一根8的盘条保持平衡，同时焊接牢固防止浇筑时松动造成偏差。5.6安装外模模板及堵头加固 （1）外侧模板采用5cm厚木板，木模外侧背上22的环向钢筋作为环向围檩，环向钢筋间距40-100cm；木模板使用14钢筋将其焊接固定在环向钢筋围檩上；环向钢筋之间使用钢筋进行加固连接成一个整体。具体加固方法见后（附图3）。模板要求拼缝密实，不漏浆。 （2） 木模板铺设及环向钢筋围檩安装环形钢筋围檩使用25钢筋，先架设好环形钢筋围檩骨架，并与内撑钢筋采用14钢筋进行焊接，固定好钢筋围檩，再铺设5cm厚的木模，木模在紧挨钢筋围檩的地点使用木工钻机
12、钻小孔，利用上述14钢筋将其焊接固定在25环向钢筋围檩上；围檩钢筋的脚点固定焊接在结构钢筋上。环向钢筋围檩之间用25钢筋焊接，最后将所有钢筋围檩连接成一个整体，环向钢筋围檩间距0.4-1.0m，钢筋围檩在同一截面上的接头不得超过50%，应相互错开；左右两侧的外模板采用50钢管作为钢支撑，钢管之间用钢筋连接固定，使之形成一个整体。 （3） 堵头模板采用1cm厚竹胶板封闭，竹胶板后面采用22钢筋加肋，以增加强度，防止浇筑混凝土时变形。堵头模板采用50钢管作为钢支撑焊接在台车上。 5.6 拱墙砼浇筑 拱墙衬砌砼采用液压模板衬砌台车全断面浇筑成形，两侧边墙由混凝土振捣工人在边墙内直接振捣，或者在钢模台车振捣仓口使用插入式振动器捣固，在明洞拱部直接在外模上预留振捣仓口进行振捣。两侧砼应对称均匀上升浇筑，高差控制在1m范围内；严禁单边浇筑，避免钢模台车因侧压力而导致钢模台车移位。横向工作缝必须竖直，相邻段浇筑时，先对已浇砼端头凿毛冲洗干净后再浇筑砼。砼浇筑必须连续施工，当间歇时间大于1.5小时，必须作施工缝处理。所有施工缝均按设计安置中埋式止水带作防水处理。 5.7 拆模 明洞拆模时间为强度达到75方可拆模，外模及钢模台车拆模时间在有试验的同等条件下做的试验块进行确定拆模时间。 5.8 混凝土
