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1、文档供参考，可复制、编制，期待您的好评与关注！ 文 件 修 订 履 历 表版本修订日期修订人修 订 内 容1.02004.05.17周伟臣定义东骅公司质量标准，为公司各制程质量管理检验判定之依据。2.02004.05.30周伟臣1. 修改点焊拉力测试方式及允收标准。2. 增加Notebook机构外观检规范。2.12005.01.31周伟臣增加压铸件、铝挤型质量标准。2.22005.05.30周伟臣修订压铸件品质标准。2.32005.08.23周伟臣修订版面及部分标准、定义.。2.42006.08.24周伟臣修改文件编号。2.52006.09.25张学新1. 增加散热模及铜材质量标准。2. 增加
2、不良代码。3.12006.11.21周伟臣组织架构变更，修改文件编号。版 本3.1核准审核撰写周伟臣制订日期2006.11.211.目的本规范宗旨在定义东骅公司质量标准，作为公司各制程质量管理检验判定之依据。2.范围公司有关计算机及周边产品之金属件、塑料件、粉体、液体涂装、印刷、烫金或其它相关加工组成之技术质量标准。3.权责本指导准则由QE部负责制订、维护。4.作业程序4.1 表面等级区4.1.1计算机机壳等级面定义：4.1.1.1 A级面:指在操作或使用时客户经常可见的表面，如产品的正面、上面、两侧面。通常会进行重点的装饰和表面处理，如涂装、咬花、装饰性电镀、印刷、烫金等。在上面与侧面部份如
3、果未进行类似重点的装饰和表面处理时可视为B级面。4.1.1.2 B级面:在操作或使用时客户只是偶尔看到的表面，如后面、底面边缘部份。通常进行适度的装饰和表面处理。 4.1.1.3 C级面:正常的操作和使用时客户基本上看不见，通常只有通过正常操作外的移动、翻转、拆卸等动作才能看见的面，如底面、产品内部各面。 4.1.2 计算机机壳等级面参考图：A級面前面及上面(A級面兩側面B級面後板面及底面邊緣部份 C級面底面及內部各面 4.1.2.1纯直立式： A級面上面.前面及右側面A級面左側邊及底面C級面內部各面 B級面後板面4.1.2.2 两用型: A級面右側邊及底面B級面後板面A面上面及前面A面左側面
4、(臥放時的上面) C級面 內部各面 (两用型直立式图示) (两用型水平式图示) 4.1.3 Notebook等级面定义4.1.3.1 A级面：机台前面、上面（背盖）及掀开LCD后机台正面部分。4.1.3.2 B级面：机台两侧面。4.1.3.3 C级面：机台底部及机台后侧面。 4.1.4 Notebook等级面参考图 4.1.5散热模等级面参考图 4.1.5.1 A面:是指拉发丝的表面。4.1.5.2 B面:是指侧面和鳍片表面。A 面B面B面24.2目视检验条件 700 - 1100 Lux 4.2.1照明度:700-1100LUX45 15 4.2.2视 力:0.8以上(含矫正后)400mm5
5、00mm 4.2.3目视角度:4515 4.2.4目视距离:400mm500mm檢測員0.8以上(含矯正後) 4.2.5观察时间(见下表):待測物 (示意图)CodeCiassACiasBCiasCViewing Time7秒/100mm100mm5秒/100mm100mm3秒/100mm100mm4.3 本指导准则规范的相关质量标准，使用者可依项目，选订适当类别。4.3.1 金属件及其加工组成品质量标准4.3.2 塑料件品质标准4.3.3 粉体、液体涂装烤漆品质标准4.3.4 包装材料质量标准4.3.5 印刷、烫金、铭板质量标准4.3.6 通用铁材质量检验标准4.3.7 PVC贴皮铁材质量检
6、验标准4.3.8 涂料、塑料原料质量检验标准4.3.9计算机外壳完成品共同检验规范标准4.3.10 PCBA外观检验规范4.3.11 Notebook机构外观检验规范4.3.12压铸件、铝挤型质量标准4.3.13散热模及铜材质量标准5.注意事项5.1所有的机构、电器特性、功能要求以图面为准，关于机构尺寸公差如图面未直接于尺寸后标注其公差，则本公司孔的尺寸公差以0.07mm管制，其它尺寸以0.20mm进行管制，除非客户有更为严格或特别要求。QE人员可视需要在SIP制定时缩小其公差，以利于生产管制，如东骅供货商的产品有因SIP缩小公差管制的问题被判拒收，且可证实是东骅事前未有通知厂商时，当批可以东
7、骅尽量吸收的原则协调处理，但供货商必须于下批改善。5.2产品因为工艺的特性或设计结构的影响，而存在固有外观缺失（如冲压模具痕；电镀白斑、水纹；塑料射出缩水、短射、结合线、拉模、流痕、顶白等），这类缺失通常以样品为基准进行判定，但其限度样品的建立需充分遵照本准则之要求，当未有建立样品时也可根据本准则进行判定。5.3本指导准则已有定义而SIP另有规定则以SIP之规格为准；本准则如与客户标准有冲突时，以客户之标准为准。如有未定义到的缺失类型，需以客户为导向，双方协议处理。5.4有争议的缺点项目，若同时经五位以上检验员，判定为允收时，则该缺失列为允收，如仍有质疑时，转请品管部门主管人员裁示。5.5对模
8、棱两可的缺失，虽检验员初次检验判为允收，但第二次检验发现属缺失时，仍判定为不合格，若有争议， 转请品管部门主管人员裁示。5.6如产品在前段检验过程中发现各项质量标准所列缺失，而在后制程加工可以掩盖，其完工后质量特性未降低者，在制造者的申请下，该缺失项目可列为允收（如铁材外观缺失在冲制过程中会被切除；电镀、烤漆可掩盖的缺陷；烤漆溢漆等）。5.7产品设计为可开启的面板内面、拉门内面等，该面列为A面。如零部件产品有用于散件出货，则其等级面定义比照4.1进行，通常定为A级面，可明显判断为背立面时定为B级面。5.8产品的平面度需符合图面或客户要求。通常以不超过该部位全长的2/1000为验收标准。5.9当
9、4.3所述之相关质量标准有冲突时，以符合4.3所有质量标准之水平为原则进行判定。5.10对本指导准则规范项目若有争议时，由品管部门主管人员裁决。6.相关程序/文件:无7.窗体/附件 附件7.1缺点类型附件7.2金属件及其加工组成质量标准附件7.3塑料件质量标准附件7.4粉体、液体涂装烤漆品质标准附件7.5包装材料质量标准附件7.6印刷、烫金、铭板质量标准附件7.7铁材质量检验标准附件7.8PVC贴皮钢板质量检验标准附件7.9涂料、塑料原料质量检验标准附件7.10计算机外壳完成品共通检验规范附件7.11PCBA外观检规范附件7.12Notebook机构外观检验规范附件7.13压铸件、铝挤型质量标
10、准附件7.14散热模及铜材质量标准7.1缺点类型缺 点 类 型1.产品缺点类型(除包装材料以外之产品) 1.1刮伤(1001)因受外在影响对产品表面造成之线凹痕或痕迹 (分有感刮伤和无感刮伤。以指甲轻刮受损部位，如有指甲受阻及断差感则为有感刮伤)。 1.2凹凸痕(1002)材料受力撞击/挤压或加工作业造成表面异常凸起或凹陷(表面并未出现目视可见的破裂)。 1.3撞伤(1003)材料受力撞击而造成的损伤，且产品表面有破裂受损及断差感。 1.4擦伤(1004)指材料表面因相互接触摩擦所导致的损伤。 1.5脏污(1005) 一般为加工过程中，不明油渍或污物附着造成。 1.6杂质(1006)通常是产品
11、表面处理层中含有无法去除的杂物。 1.7变形1007)指因扭曲、挤压、撞击等因素导致的外观形状与机构特性的变异。 1.8材质不符(1008)使用非指定的原材料。 1.9断裂(1009)部份材料与主体分离断裂或产生裂纹。 1.10毛边(1010)在产品边缘棱角部位出现的粗糙或尖锐凸起物。 1.11异色(1011)与基材颜色有差异之块、线、点状不良。 1.12修饰不良(1012)人为的一些修饰动作不当所造成。 1.13色差(1013)颜色与标准的偏差。 1.14氧化(1014)金属材料与空气中的氧起化学变化，而失去原有特性，如生锈。 1.15模痕(1015)通常指冲压过程中，材料表面处理层受到模面
12、挤压表面产生的痕迹或残破剥落，易发在折弯成形产品面之边缘，或是需要冲制刻印之处。 1.16拉模(1016)一般指冲制产品拉伸或卸料不良以及射出，压铸产品脱模时被模具边拉拖所造成之不良。 1.17缩水(1017)产品表面因材料热胀冷缩作用，造成凹陷的现象。1.18短射或多料(1018)灌料量不足或因模具缺失、位置不当而产生多余的材料。1.19水口(1019)注塑、压铸工件的进料口。1.20顶针印(1020)模具顶料销所造成的印痕。1.21顶白(1021)比背景颜色白，常出现于顶针背面。1.22结合线(1022)也叫溶化线，像是重新交接线，这种结合可以是不同灌料口灌入后之结合，也可以是因为零件外形
13、使原料分支流动后结合。1.23过火(1023)射出过程高温高压，材料燃烧，所留下的烧焦或黑痕。1.24咬花大小不一(1024)此为塑料模具成型循环时，因压力不一所造成的。1.25流痕(1025)热塑料流质因潮湿空气凝聚影响，于射出成型后在表面上呈现波浪或条纹现象。1.26压力痕(1026)此为塑料模具成型循环时，大量热塑料流质流动受到循环压力影响，射出料会造成银灰色闪亮条纹。1.27气孔(1027)加工时卷入气体而产生的孔状不良。1.28气泡(1028)加工时卷入气体而产生的泡状不良。1.29起疮(1029)斑痕或银灰色条纹，射出料气泡造成。该气泡形成一般是因为潮湿空气被凝聚。1.30溅渣(1030)焊点周围因焊接作业产生的小金属颗粒。1.31脱焊(1031)焊点分离。1.32烧伤(1032)点焊或熔接作业因温度过高而产生。1.33焊痕(1033)焊接后留下的痕迹，涂装后仍可见到。1.34膜厚(1034)
