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1、一、 编制依据（1） 招投标文件、设计图纸等有关资料。（2） 部颁现行设计规范、施工规范、公路工程质量验收评定标准等文件。（3） 交通部公路工程国内招标文件范本（2003年版本）、专用技术规范。（4） 现场调查资料。（5） 本项目部施工管理水平、技术、装备及同类或类似工程施工经验。2、 交通部颁发现行公路工程标准、规范、规程（1） 公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000（2） 公路桥涵钢结构与木结构设计规范JTJ025-86（3） 公路工程施工安全技术规程JTJ076-95（4） 公路工程质量验收评定标准(土建工程)JTG F80/12004（5） 公路工程技术标准JTG B012003二
2、、编制原则（1） 认真履行中标承诺，严格执行技术规范。（2） 实事求是，施工方案可行、适用、经济。（3） 推行全面质量管理，执行ISO9002质量管理标准和程序。（4） 采用项目法组织施工，推行标准化管理，达到安全、文明、高效。坚持技术创新，推广和应用“四新”成果。三、.施工用电从桥梁附近高压线搭火引入，百尺河大桥备一台250KW变压器，在桥梁工程施工现场合理布设低压线路用于施工生产和生活用电，同时备一台160KW可移动式发电机作为备用电源。四、生产、生活用水1、在桥下小河中拦截抽水，桥旁修建一座100m3的蓄水池以满足桥梁工程施工及生活需要。 五、生产、生活用房采用自建的方式解决生产用房，在
3、现场修建钢筋棚、水泥库、其它材料机具库、值班室等房屋。生活用房就近租用民房。六、施工组织及工期安排本工程我公司安排一名项目经理，两名工程师，百尺河大桥计划安排3个专业桥梁工程队，1个队负责预制厂施工，1个队负责钻孔桩施工，其余1个队负责桥梁柱、墩台、桥面系施工。该工程计划于2012年6月1日开工，2012年11份全部完工。七、工程概况我公司承建的诸城市百尺河大桥工程位于百尺河镇境内， 桥长约100M、宽20.5M，桥两端桩位坐标0a0b坐标为0#:：X=3998931.126,Y=458164.536,1#：X=3998945.609,Y=458143.525,0b：0#=3998924.28
4、9，1#=3998938.772，1#=458142.978，起点桩号K0+083.01终点桩号K0+196.99, 中心桩号为K0+140。 梁，。桥墩上设桥台梁，桥台盖梁上架设先张预应力空心板、并空心板上浇筑100厚钢筋砼板，桥面铺装采用同标号混凝土具体见图纸设计。外侧护栏采用钢筋混凝土防撞护栏及挡板。桥梁基础采用直径1.5M钻孔灌注桩，结构构分别为：桥梁基础在桩上设系梁，桥墩采用柱式墩接盖八、桩基工程根据地质堪称察报告和设计图纸，本工程桥基础均采用钻孔灌注桩基础，桩长为23M。本工程桩基桩长共计368延米（不含凿桩头桩长），桩直径为1.5M，根据本标工程地质及气候情况、工程量及工期进度安
5、排，拟投入钻机二台。1施工准备进入现场后，先进行场地的清理和整平工作。清除表面软弱层，回填好碎石屑及土整平压实，为钻机提供一个牢固的基础，确保钻机在施工过程中保持稳定。由于本工程正赶上雨季该河流水网发达，本工程有16个钻孔灌注桩。对于水位较低、宽度小的河流，采取围堰法跨河并兼作便道，顶宽为6m，根据流量在主河道设钢筋混凝土管过水。除主河道外，其它部分在挖除软弱层后，回填粘土并压实作为施工平台。对于雨季过水断面和水量较大，无法进行围堰施工，拟采用筑岛的方法施工。对靠河岸较近的桩基，采用全断面回填；对较远的桩，采取先填筑便道，然后在桩位处筑岛的方法施工。对设计单位提供的坐标基点、水准基点及其测量资
6、料进行检查、核对,引入工地。采用全站仪定出各钻孔桩的中心位置，放设十字护桩，并用水泥砂浆加固，以便随时利用交汇法交出桩中心位置。2钢护筒预制与埋设：钢护筒预制：采用钢板卷曲成型，孔径比设计桩径大2040cm，长度为水中4.0m，干处2.0m，外侧采用22钢筋箍圈焊接加强。护筒采用人工挖埋法埋设，待桩头处理完毕挖除，重复使用。护筒埋设位置应准确，中心误差不得超过5cm。护筒顶面高出地面0.3m，护筒内水位应高出地下水位0.3m并低于护筒顶面30cm以防溢出。护筒吊入坑内后将其外侧用粘土回填并夯实，防止护筒外壁渗水或泥浆渗漏。3钻机就位：钻机就位后对其机具设备进行仔细的检查、维修并进行试运行。钻机
7、就位偏差应控制在1cm内。安装钻机时应使底座和转盘水平，钻杆和护筒在一条垂线上，基础稳固，以免钻机产生位移或沉陷。4泥浆制备：开钻时投入粘土造浆护壁，制备泥浆所用粘土，塑性指数不小于20，大于0.1mm的颗粒不大于3%，由于本工程粘土丰富，正常钻进时不需投入粘土造浆。护筒埋好后投入粘土，钻机采用减压钻进造浆。泥浆比重控制在1.2左右。在钻进过程中，根据实际地质情况，及时调整泥浆的比重以利钻进和护壁。在施工中为保证泥浆质量，应设蓄浆池和沉淀池，以S形循环槽连接，以利于钻渣沉淀。5钻进：桩的钻孔应在中心距5m内的任何混凝土灌注桩完成24h后才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。钻进前应先造浆，开动
8、泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后正式开始钻进。开孔时，表层34m范围内属于地表素填土（或河床表面），比较松散，应采用减压钻进，认真施工。待钻头全部进入地层后，方可进入正常施工阶段。开孔完成后，应根据地质情况调整钻机参数，开始正常钻进。在钻进过程中，做好钻孔记录，经常注意土层的变化，在地层变化处取样渣，判断土层，记入记录表中钻渣情况栏，每次渣样编号保存，直到工程验收。钻进时，每进尺58m，检查一次钻孔。在钻孔过程中，始终保持孔内泥浆水头，及时连续补充泥浆，保证泥浆具有足够的比重、粘度，防止出现塌孔现象。坍孔处理：坍孔的表征为孔内水位突然下降，有密集气泡冒出，出渣量大而进尺慢，钻机负荷增加等。若在孔口
9、坍塌，回填重新埋护筒再钻。若在孔内坍塌，首先在坍塌位置，回填片石和粘土混合物到坍孔位置以上12m；若坍孔严重则全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。在沙土层钻进时应降低进度，投入粘土块以提高泥浆比重和粘度，必要时投入添加剂。钻进中应随时对钻杆的中心位置及垂直度进行校核，发现偏位和倾斜及时进行处理时。钻孔偏斜的处理：在偏斜处吊住钻头扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时回填砂砾石和粘土到偏斜处待沉积密实后再钻。若发生卡钻，应及时弄清情况，针对卡钻原因进行处理。卡钻后应待其有所松动后方可上提，不得强行上提，以免越卡越紧。卡钻后应采用由下向上顶进的办法活动钻头，撞击障碍物。6终孔：在达到钻孔设计标高时终孔，
10、通知监理工程师进行成孔检验。检验孔位、孔深、孔径、垂直度等情况，并填写终孔检查记录。7清孔及验孔：成孔后采用换浆法清孔。终孔后停止进尺，稍提钻头离孔底1020cm，保持泥浆正常循环，换较纯泥浆（比重1.05左右），把钻孔内悬浮较多钻渣的泥浆换出。在清孔中必须保持足够水头高度，防止出现塌孔。清孔后进行检查，各项指标需符合规范要求：孔底沉淀小于20cm、泥浆比重小于1.10、粘度不大于20S。若不符合规范要求，则在下钢筋笼后进行二次清孔。二次清孔采用导管清孔，吹起孔底沉淀，并加入清水调浆。清孔完毕后下检孔器（直径与桩径相同，长为4倍桩径）验孔，如检孔器下放困难，则应重新下钻头在相应高度扫孔至满足要
11、求。8钢筋笼加工与安装：钢筋的种类、钢号、直径等均符合设计规定。为保证钢筋笼的质量，钢筋笼在加工场集中加工，完成后用拖板车运至各个桩位。钢筋对接采用搭接焊。钢筋笼采用“箍筋成型”法制作。即先在箍筋圈上标出主筋位置，再在主筋上标出箍筋位置，然后在工作台上放好主筋长度范围内的全部箍筋圈，按上面的标记对准位置，依次扶正箍筋逐根焊好。钢筋连接时在同一截面内的钢筋接头数不多于主筋总根数的50%，两个接头间的距离不小于100cm。钢筋笼骨架应严格确保按图纸设计加工，确保钢筋的长度、间距无误。钢筋笼在起吊安装中采取加固措施以防止变形，并在钢筋笼四周焊接定位筋，确保足够的保护层。桩基无损检测须预埋钢管，钢管绑
12、扎于主筋上，在钢筋笼入孔时焊接成整体，并点焊于主筋上固定。由于本工程桩基较长，钢筋笼不宜通长起吊安装，因此采用分节加工，吊装后焊接入孔。钢筋笼顶部焊四根12钢筋作为吊环，采用钢管吊于孔口加设的枕木上。9灌注地下水以下混凝土混凝土原材料：水泥：符合国家现行标准，选用425普通硅酸盐水泥。骨料：石子、砂选取于当地产中砂，其含泥量、云母及轻物质含量，硫化物及硫酸盐、细度模数及颗粒级配满足规范标准。水：采用河水及地下水，经过检验合格后使用。在施工前，必须进行混凝土配合比设计，先由试验室设计理论配合比，后根据施工材料试验配制不同配合比的混凝土试件，进而确定最佳配合比。施工中由实验室根据材料含水量计算出施
13、工配合比供施工员使用。灌注水下混凝土导管采用壁厚4mm钢管，导管内径30cm，导管分节制作，采用丝口联结而成。导管在使用前进行试组拼，并进行水密和接头拉力试验。砼由搅拌站集中供应，用罐车运输，三角支架配料斗灌注。导管距孔底30cm，导管底管长度4m，其余宜为24m，每次拔管后，导管埋入砼面至少2m，但不应大于6m，以免拔管困难造成堵管。在浇注砼前，应在料斗口下导管内放置砂袋，用铁丝固定于料斗口，并用钢盖板封住料斗底口。待料斗装满砼后，拉开封口钢板，剪断沙袋铁丝，使混凝土自由下落。首灌注混凝土量根据桩径计算，应确保将导管埋深不少于1m，由于本工程采用罐车灌注，可以满足本要求。拔管采用三角支架所带
14、的卷扬机作业，每次拔管前必须测量导管埋深，以确保在拔管后导管埋深在2m以上。为防止断桩，灌注中始终保证孔内水头高度和导管足够的埋深，保证连续灌注，控制好混凝土的坍落度和级配及骨料粒径。在灌注水下混凝土过程中，设专人用测锤测量混凝土顶面高度，计算出导管埋深，以确保提管时导管埋入混凝土内的深度。在灌注过程中，防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔内，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，混凝土表层松散，使得测深不准。导管提升时，保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管挂住钢筋骨架，可转动导管，使其脱离钢筋骨架后，移到钻孔中心。混凝土的灌注过程，包括灌注时间、混凝土顶面的深度、导管埋深、导管拆除时间以及
15、发生的异常现象及处理方法设专人记录。混凝土应超灌不小于80cm以保证桩头质量,超灌部分在灌注完成2h内人工凿除部分，剩余20cm在接柱浇砼前凿除，凿除时防止损坏桩身。灌注混凝土中将注意：首灌混凝土量确保足够，且导管底口距孔底间距不大于30cm（防止过大），保证首批混凝土灌注后埋住导管，不使泥水从底口进入。导管提升应缓慢，防止过猛。导管确保及时提升，防止导管埋入混凝土过深或导管内外混凝土已初凝，使导管与混凝土之间摩阻力过大而造成埋管。10桩头处理与检测：在桩基施工完毕后，对于超灌的桩头混凝土采取人工清除法，注意防、止对桩基非清除部分损坏和扰动。准备完成后，向监理工程师报验，委托有资质的监测单位，在监理旁站时对桩基进行检测。本工程桩基按要求应进行无损检测、取芯、检验荷载和破坏荷载试验九、接桩及系梁施工桩基混凝土达到七天强度后，采用手风钻破除桩头，变截面处采用人工凿平。由测量组放出桩基中心点，作为接桩和系梁施工依据。为便于施工，在基坑基础范围外挖排水沟并设集水井抽水。模板采用定型钢模板组装而成，模板接缝采用海绵条封堵。脱模剂采用机油，不得采用废机油等以免污染混凝土面。系梁部分底模采用C15细石混凝土，厚度为10cm，接桩模板底部采用砂浆抹带防止漏浆。模板采用钢管支撑于基坑壁上。顶部设钢管对拉，防止涨模。
