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1、1 适用范围 本方案仅适用于扬子石化PX示范装置项目工艺管道预制、安装工程。2 编制依据 2.1 SEI提供的基础设计文件、部分施工图；2.2 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范（SH3501-2002）；2.3 工业金属管道工程施工及验收规范 （GB50235-97）；2.4 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-98）；2.5 石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程（SH3520-2004）；2.6 石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程（SH3523-99）2.7 石油化工施工安全技术规程（SH3505-99）；2.8 建筑施工扣件式钢管脚手架安
2、全技术规程（JGJ130-2001）；2.9 石油化工工程建设交工技术文件规定 （SH3503-2001）（SH3543-2007）2.10 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范（SH3501-2002）3 工程概况3.1 中国石化扬子石油化工有限公司的PX 示范装置，以乙苯装置副产的混和二乙基苯为原料，通过吸附分离过程，生产满足对二甲苯吸附分离过程需要的对二乙基苯（PDEB）。装置主要分为吸附分离部分（5600）、异构化部分（5700）、分馏部分（5800）三个部分。3.2 主要安装工作量：碳钢管道 400吨，合金钢管道10吨，不锈钢5吨，阀门4660台，安全阀60台。阀门安装试压包
3、的准备泄漏性试验安全附件调试系统强度、严密性试验系统吹扫、冲洗交 工焊缝外观检验最终消项检查原材料检验管支架预制阀门强度、严密性试验图纸审核支吊架及其它管道附件安装支吊架验收管道安装焊接返修无损检验热处理补偿器、固定支架、弹簧支吊安装单线图确认管道预制管子、管件除锈和防腐试车材料的追溯PMI检验干燥复原4 施工程序5、施工准备5.1、安装前，施工技术人员应根据设计文件、施工图及标准规范结合装置实际情况编制详细的施工方案，并经逐级审批完毕后，向各工种施工人员进行技术交底。5.2、做好施工机具、设备的准备工作，切割机、电焊机、空压机、烘干箱等应性能良好，随时可用。计量、调校及测量用仪器需要经过校验
4、合格，并在有效合格期内。5.3、材料检验5.3.1管材、管件检验压力管道工程用管材、管件，应按照相应标准组织实施对管材、管件的检验。管道组成件必须有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用。管材、管件应依据施工进度计划组织进货和接收。管材、管件接收后，应按制造厂、规格、材质和批号分别单独存放，未经检验合格的管材、管件不得办理入库手续；管材和管件由管道加工厂进行接收和存放，阀门、螺栓、垫片由现场供应组织接收。管材、管件的表面不得有裂纹、折叠、重皮等缺陷，锈蚀凹陷和机械损伤深度，不应超过管材、管件相应标准厚度的负偏差。管材、管件的外径、壁厚和不圆度等尺寸偏差应符合相应标准的规定要求。弯头、异径管
5、和管帽的尺寸偏差，应符合规范规定。 法兰密封面的加工精度及粗糙度应符合制造标准；法兰密封面、金属环垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母配合良好，无松动或卡涩现象；合金钢管道组成件主体的关键合金成分，应根据本规范规定的比例采用光谱分析进行复查，并作好标记。凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并作好标识和隔离。质量验证合格入库后的管材、管件，应按品种、材质、规格和产地，分批进行合理摆放，并按规定进行产品标识。5.3.2阀门检验、试验按国外标准制造的阀门，应按
6、国外相应的检验标准进行检验。设计文件或顾客对阀门检验、试验有特殊要求时，应按设计文件或顾客的特殊要求进行检验、试验。如果没有特殊要求，则按照相应标准进行检验。检验、试验准备 压力管道工程用阀门，应专门成立阀门检验、试验小组,统一进行检验、试验。阀门检验、试验应设有独立的作业场地，并划分出待检区、检验区、合格区和不合格区。阀门检验、试验 外观检查.阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。.阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料进行抽检，每批至少抽查一件；.阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡涩现象，
7、阀杆的全开与全闭位置应符合要求；阀杆和阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光滑，不得有毛刺与开裂等缺陷。.闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀等阀门应处于全闭的位置。旋塞阀、球阀应完全处于全开启位置，以防止灰尘沾染密封面。 材质检查. 合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析。若不符合要求，该批阀门不得使用。阀门试验一般规定下列管道用阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用：.有毒、可燃流体管道的阀门；.输送设计压力大于1MPa或设计压力1MPa且设计温度小于 -29或大于186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。.输送设计压力1MPa且设计温度为-29186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每
8、批中抽10%且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，则该批阀门不得使用。.阀门试验前，应除去密封面上的油渍、污物，不允许使用防渗漏的涂层，但可进行无密封作用的防锈处理。.试验用的压力表，必须经检定合格，其精度应不低于1.5级。安全阀试验时，应选用0.5级或1级精度的压力表，量程应是试验压力的1.5至2倍。 强度试验阀门在安装前应按下列要求进行阀体的强度试验：.阀门应以1.5倍的公称压力进行液体压力试验，试验时间不小于5分钟，无泄漏为合格。.阀门强度试验介质采用洁净工业水。对于奥氏体不锈钢阀门，水的氯离子含量不得超过100ppm。阀门密封和上密封试验.起截
9、断作用的各类阀门应根据GB 50235-97工业金属管道工程施工及验收规范相应规定在强度试验合格后进行密封试验；具有上密封结构的阀门均应进行上密封试验。.密封和上密封试验应以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。密封和上密封试验的保压时间应符合表2的规定。密封和上密封试验保压时间 公称直径（mm）最短试验保压时间（s）上密封试验高压密封和低压密封止回阀其他阀门50156015651506060602003006060120350120120120.规定了介质流通方向的阀门（如截止阀）应按规定介质流通方向引入介质和施加压力；安全阀试验.安全阀应按设计规定的开启压力进行调试。调压时压力应稳定，每个
10、安全阀启闭试验不得少于3次。6 管道预制 本工程所有管道预制工作都由管道预制厂来完成。工厂化预制的原则是:尽可能提高管道预制深度，需要焊接的管件接头，尽可能多地在工厂内焊接。但产品预制深度的确定，应考虑到运输和安装的方便，因此，单线图需要合理拆解。7 管道安装7.1管道安装方法7.1.1管道全部采用工厂化预制加工，现场将预制完的管段按单线图、施工图进行安装。7.1.2管道安装焊接采用电弧焊，工艺管道采用氩弧焊打底手工电弧焊盖面(氩电联焊)。7.1.3管廊管道安装1、装置管廊管道大部分采用分段安装，根据管廊的布置走向将管廊结构预留几处敞开段，该段的管廊管道均由敞开处吊装进管廊，2、管廊管道自底层
11、向上逐层安装。7.1.4设备配管安装:1、对于高度较高的设备在吊装前，为方便管道安装，在满足吊装载荷的前提下，尽量将附属管道在地面上进行提前安装。设备配管采用单件、单段安装，大管道及较重管道附件采用吊车吊装，安装时先将附件、至设备管段的支撑件、管架进行安装，连接处搭设平台组对、焊接。2、机组、机泵类设备配管采用单件、单段安装与地面组装分段安装结合，可采用大件吊车吊装到位，倒链和人力安装组对，管道和支撑件、管架同时安装。3、机组的油系统配管采用预装安装，管道预制后安装调整，合格后拆下化学清洗，清洗完毕回装冲洗，油系统配管采用倒链和人力安装。7.2、安装顺序7.2.1管道安装顺序基本要求1、先安装
12、管廊管道，后进行设备配管；先安装大直径管道，后安装小直径管道；先安装公用工程系统管道，后进行工艺管道安装。2、根据设备安装顺序先进行大型设备附属管道的预制安装，再进行地面一般设备配管的预制安装。3、各区域管道安装若因设备或材料不能及时到货，影响安装应按实际情况调整管道的安装顺序。7.3、管道安装7.3.1管道安装前的检查1、管子、附件、阀门、垫片及紧固件按施工图纸核对规格、材质、压力等级符合设计要求。2、预制管段的规格、形状及分段标识同单管图相符，封闭管段留有适宜的调整长度。3、法兰、阀门、垫片等密封面，检查不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。4、管段、附件、阀门等内部清理干净，无杂物。若有
13、特殊要求(脱脂，化学清洗等)，其应检查合格，管口、端部密封物完好无损。7.3.2管道安装1、管道必须按施工图位置、预制管道的编号标识采用顺序安装方法进行安装。安装时，对封闭物已损坏的管段、附件、阀门等，应重新进行内部检查清理，合格后进行组装连接、焊接。2、合格的法兰、阀门、垫片密封面安装时不得发生损坏，若发生密封损坏要立即更换、修复，方可安装连接。3、法兰连接应与管道同心，应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰平行度偏差不大于法兰外径的1.5，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。4、螺栓紧固件安装，同一连接处同一规格螺栓，安装方向应一致。螺母紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，紧
14、固后的螺母与螺栓端面宜齐平。螺栓宜采用对称拧紧的方法进行紧固。.管道的螺栓和螺母安装时，其螺栓和螺母应涂以二硫化钼。5、管道对接接口组对，按焊接要求对管口内外和坡口进行处理，管口组对用平板尺测量，在距管口中心200mm处测量平直度，如下图所示:a200钢板尺管道对接口平直度测量管道对接平直度测量允许偏差 管道规格允许偏差全长允许偏差DN 100 mm1 mm 10 mmDN 100 mm2 mm 10 mm6、管道的点固焊，应等同正式焊接，其焊接工艺、材料和控制应严格执行相应管道的焊接工艺要求。7、管道连接时，不得强力组对、加偏垫、多层垫等方法消除接口端面间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。8、管道预拉伸或压缩应在预拉伸或压缩区域内的固定管架安装完毕、预拉伸或压缩区域内支、吊架安装完毕，支、吊架弹簧按设计值压缩并临时固定后进行，预拉伸或压缩的数值必须符合设计文件规定。9、流量孔板上、下游直管的长度应符合设计文件要求，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。7.3.3高温、高压管道安装(Cr-Mo合金钢):1、高温、高压管道应严格按施工图位置、预制管道的编号进行安装，安装前应核实材料使用、预制焊接及检验处理资料，必须符合工艺要求。2、高温、高压系统螺栓连接部位的法兰、阀门、垫圈密封面不得有划痕、斑点。榫槽式密封面与密封环
