顶进施工完整流程

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1、顶进施工完整流程一、工程概况本标段目前到图的涵洞有3座为既有线下顶进,分别是K744+115.25 15。0m框架涵、 K744+461。5 16。0m框架涵、K746+150 1-4.0m框架涵;1座为既有线下新建11。0m 倒虹吸。K744+115。 25、 K744+461。 5、 K746+150 三涵轴线均与线路正交，既有线间距分别 4。 0 米、4。1米、5。0米，三涵TRANBBS设计净高均为4。2米，顶进长度分别为14米、22。 47米、 14。 1 米，三框架涵身长分别为17。 26米、 15.06米、 16.06米。 K744+115。 25涵涵 底标高72.7米,板顶标高

2、77。 85米，涵上既有线轨顶标高为80。 11（80.08）米，新建线轨顶 标高80。24米;K744+461.5涵涵底标高74。48米，板顶标高79.93米,涵上既有线轨顶标高 80。91（80.84）米，新建线轨顶标高81.41米；K746+150涵涵底标高82.98米，板顶标高88.03 米，涵上既有线轨顶标高 89。 07（89。 13）米,新建线轨顶标高 89。 82 米.三涵基底均落在 粉质粘土层中，基本承载力2 =150Kpa.K743+651.7倒虹吸轴线均与线路正交，既有线间距分别4。0米,涵身长18米，涵底标高76。 19米，板顶标高77.79米，涵上既有线轨顶标高为79

3、。 54 （79.57）米,新建线轨顶标高79。 69米；基底均落在粉质粘土层中，基本承载力2 = 150Kpa.顶进涵设计采用 D 型便梁、挖孔桩基础对既有线进行加固后架空顶进，新建倒虹吸设计采 用轨束梁加固既有线，但为保证既有线在 TRANBBS 施工期间的安全，我指挥部拟采用 D 型便梁加固.二、施工组织、施工队伍及工期安排以上4座涵洞由综合二队全面负责施工管理，K744+461。51-6.0m框架涵、K746+150 14。0m框架涵挖孔桩计划于2005年元月1日开工,2005年元月20日全部完成；涵身顶进 计划于2005年3月1日开工，2005年3月30日完成顶进.K743+651。

4、7 10。75m倒虹 吸计划于2005年元月10日开工，2005年元月30日完成。K744+115.25 15。0m框架涵 待变更方案确定后再进行安排。由于以上三座顶涵、一座倒虹吸在同一区间，只能有一处加固施工,线路加固材料及顶进设 备按一套配备.、施工准备1 、现场调查组织有关TRANBBS技术人员全面熟悉核对设计文件，充分了解设计意图，核对地形及地质资 料，复核涵洞中线、高程及流水面标高.组织各涵施工调查，重点调查既有线路通信、信号、电缆的走向，对有可能影响施工的地下 电缆报请有关部门排干，施工前不能排除的制定切实有效的保护措施。2、签定安全协议 施工前将编制的加固方案，报请新余工务段、监

5、理站及建设单位审批，并与新余工务段、车 务段、电务段等有关设备管理部门签定安全协议。3、人力、物资准备A、劳力组织 顶进工作一旦开始，便不得中途无故停顿，劳力组织应保证昼夜连续作业.劳力组织情况见下 表。劳动力表序号 工 作 内 容 人数 工 作 内 容 人数1 领 班 1 10 发电机司机 12 电工 1 11 操纵千斤顶 43 起重 1 12 挖装运土 204 测量 2 13 物资供运 15 线路加固和防护 10 14 修理 16 安换顶铁 4 15 其它 97 安全检查 3 合计 608 弃土场平土 1 按一班作业人员配备9 清道 1B、施工机具顶进主要施工机具配备表名称 规格型号 单位

6、 数量 备注 千斤顶 DTW200 台 5 备用一台 高压油泵ZB9。5A1台2备用一台 顶铁 10/15/20/25/30/40 套 36 各6 套 顶柱 100200400 套 61010 线路加固材料 D16 甲型便梁 套 2 含配件 发电机 40kw 台 1 搅拌机 JS500 台 1振捣器 平板插入式 台 114电焊机 台 1钢筋切割机 台 1钢筋弯曲机 台 1测量仪器 全站仪水平仪 台 2 各 1 台汽车吊 8T 台 1 无线对讲机 台 6C、信号联络方式 顶进工作利用列车通过间隔进行，顶进时驻站联络员、线上防护班人员及领班与作业人员之 间均用无线对讲机进行直接联系，当有火车通过时

7、通知作业人员暂时停止挖土和顶进，离开 工作面 2m 避让.4、修建临时工程 利用现有乡村道路向涵洞施工位置修建临时施工道路，确保材料进场.根据涵洞施工现场具 体情况安装发电机，保证施工用电.根据涵洞施工现场情况解决施工用水,满足施工需要。、施工方案1、顶进框架涵：后背采用钢筋混凝土后背桩；预制框架采用定型整体钢模,砼在现场采用机 械搅拌，用导管灌注入模。顶进施工中，采用6根挖孔桩（两线间2根桩径1。5m,线路两 侧各2根桩径1.0m）作支点，跨度为Lp24米的D型钢便梁作纵横梁，架空既有线进行顶 进施工作业；挖孔桩及涵身顶进施工前需对施工地段的无缝线路进行应力放散（应力放散施 工方案、申请计划

8、,由新余工务段提供），施工期间需申请既有线慢行;挖孔桩施工前需按附件 一对既有线进行加固，加固作业利用慢行第一天的维修天窗点进行。D型钢便梁加固按附件 二安装， D 型钢便梁过轨作业利用慢行第一天的维修天窗点进行；2、倒虹吸：首先预制内模管，在内模管强度达到设计强度后进行线路加固,施工涵身；涵身 施工期间，采用6根挖孔桩（两线间2根桩径1.5m,线路两侧各2根桩径1。Om）作支点， 采用跨度为Lp16米的D型钢便梁作纵横梁，架空既有线进行施工作业，D型钢便梁加固 按附件三安装,D型钢便梁过轨作业利用慢行第一天的维修天窗点进行；、施工工艺及方法1、便梁支点（挖孔桩）施工工艺流程：先加固线路，再进

9、行挖孔桩施工。、线路加固：A、委托新余工务段对该处上下行无缝线路进行应力放散。B、搭设枕木垛，清理道碴并开挖至标高。枕木摆设在一定承载力硬土（夯实）枕木垛按三 层布置尺寸为1。2mX1。2m布置,底层按线路方向布设，并用码钉加固.C、纵梁吊轨线路内侧（即两线间）采用I32工字钢3根为一束，并采用16U型卡加固。线 路外侧纵梁采用I32工字钢3根为一束，并采用16U型卡加固。以增加整体性（详图见附 图）。D、铺设横梁。根据工程情况选用P43钢轨制作横梁。第每3根钢轨用U型卡连接一束横梁 （每根长约3.5m），隔孔布置，并在轨底铺设橡胶垫。E、扣轨完毕，道碴全部回填,并捣实、挖孔桩施工：A、施工准

10、备a、挖孔桩施工前要精确测定桩位，平整场地，做好防护设施.b、安装井架。根据施工需要，为便于出碴，在开始挖井时采用扒杆，开挖较深时在井口设 置1台3t卷扬机作为提升设备。c、修建出碴道路。第一节护壁混凝土灌筑完后，在井口附近修建临时道路，供运输弃碴.d、配备齐全所需的机具、器材、照明及人员上下设施.B、桩身开挖a、井口部分。根据桩身井口段土质情况将井口挖至1m深时，立模灌筑第一节混凝土护壁。 此节护壁在井口 0。5m高度范围内壁厚20cm，以下为10cm。顶面要平整，并高出原地面 20cm，用来防止下节井壁开挖时井口沉陷以及防止土、石杂物滚入孔内伤人。b、桩井掘进。采取边挖边护的方法，每节开挖

11、深度视地质情况确定。每次井壁开挖及衬砌 立模，均要从井口吊线测量，以防止超挖欠挖及护壁偏斜。每挖深 0。 5m1。 0m 后，沿 井壁立模灌注一节混凝土护壁，形成框架。c、出碴。井内采用人工装碴，使用卷扬机及吊桶做提升设备，井上设专人指挥将吊桶直接 提升到井口,卸入车中运出。d、护壁支撑。为保证桩井开挖的施工安全应逐段灌注混凝土护壁，同时避免在土石层变化 处分节.在立模灌注每节混凝土前,先要清除井壁上的浮土和松动石块，使护壁混凝土紧贴井 壁。每节开挖要在上节护壁混凝土终凝后进行，而且不宜过深，以免上节护壁悬空过高。整 修井壁时不放炮，以免造成震动。灌注护壁混凝土利用卷扬机、吊料斗,通过溜槽入模

12、。灌注混凝土时,每两节护壁之间留出缺 口，待拆模后用干硬性混凝土填塞抹平。e、安全设施。桩身开挖及井下爆破必须严格遵守建筑安装工人安全技术操作规程和安 全爆破规程，选择最安全的起爆方法。各工序必须有安全员。f、施工时井口四周必须设防护栅栏，各种材料及施工器材距井口有一定距离以防落入井内 伤人.g、挖孔工人必须配戴安全帽、安全绳，必要时搭设掩体提升设备要经常检查，挖孔工作暂 停，孔口必须罩盖.为解决施工人员上下井，井深 2m 以内设扶梯,井深 2m 发下设带安全卡 的吊笼.开挖后必须及时灌注护壁。h、作业时电器部位一定要有接地装置，防止漏电。井下照明必须使用安全电压。C、灌注桩身混凝土a、桩身材

13、料。严格按设计混凝土标号控制好配合比，混凝土原材料要符合技术规范要求。 钢筋直径、间距、接头等均要符合铁路桥涵施工规范的要求.b、灌注前准备工作清孔：一是凿除护壁突出的部位,防止侵入钢筋骨架范围.二是用带压水冲洗护壁，清除护壁 上的杂物.确定灌注方法:当井孔渗水量较小时，采用普通砼直接灌注法.当井孔渗水量较大时，采用水 下砼灌注法.c、钢筋骨架钢筋骨架按设计尺寸、要求在现场分节制作，吊装就位。在骨架上端根据骨架长度、直径大 小，均匀设置吊环或固定杆，在外侧设置控制保护层厚度的耳环。骨架就位后要与护壁上的 铁蹬或预埋铁件焊接牢固，防止灌注混凝土过程中骨架上升。d、灌注混凝土凝土现场搅拌，用导管灌

14、注灌注速度要尽可能加快。桩顶2m以下依靠混凝土自由坠落捣实， 2m以上使用振捣器人工捣实。混凝土一次连续灌注完毕。附:挖孔桩施工工艺流程图挖孔桩施工工艺流程图2、框架涵顶进施工工艺流程：先施工框架涵顶进部分,再施工出入口翼墙及引道。、开挖工作坑A、根据设计和现场条件，选择工作坑位置。工作坑顶进端及侧边边坡均采用1： 1.25，后 背端边坡采用 1:1,顶进端坑顶距既有线中心距离3。 3m。B、工作坑平面尺寸按以下原则确定。长度=前端空顶长度+顶进框构长+顶镐长度+后背梁厚度+后背厚度+后端工作面宽度=顶进框构全宽+两侧工作面宽度+两侧集水井和排水沟宽度。C、工作坑四周挖排水沟。D、工作抗开挖好

15、后，应检查承载力是否满足顶进涵的要求,若土质松软，或基本承载力小于 150Kpa,应用级配砂石夯实以防不均匀下沉，底面还应结合滑板制造，做成沿顶进方向头 高尾低的仰坡,以便在顶进出现“扎头”时调整到预期位置.、修筑滑板及设置润滑层A、修筑滑板：滑板采用C15号砼灌筑，厚20cm.滑板修筑前在其下部地基上夯填10cm厚的碎石层。为增 加抗滑力，滑板下每3米设地锚梁一道，与滑板一同浇灌.地锚梁上底40cm，下底30cm，高 40cm.地锚梁直接挖槽浇注，不需支撑。滑板砼要求振捣密实，表面平整度在2米长度范围内凹凸差不超过3mm。施工时采用方格网 控制高程法：用直径16mm钢筋头埋入基坑内，分成2X2m方格网，在灌筑砼时按点找平, 以控制滑板面高程，待砼初凝后，顶面用厚度不大于2cm的M10水泥砂浆抹平压实，其平 整度力求最佳。再在其上涂刷12mm厚的机油滑石粉或喷涂2mm厚的石蜡,要求表面光洁 平滑.在预制框构之前,再铺一层塑料布，以防止框构底板与滑板粘连，减少启动阻力。B、设置润滑隔离层： 润滑隔离层由润滑层和塑料薄膜组成，其作法是：待滑板顶面干燥后，浇一层石蜡油,厚约 2mm.浇洒时沿滑板长度方向每米挂一道铁丝，作为石蜡厚度的浇洒标准，每浇完一格，用刨 光的直木板马上刮平，铁丝拆除后的槽