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1、品管部：进料工作流程图流程叙述合格负责人记次/经闩供应商/仓管员送货单送检员送检单检验报告单检验员检验员品管主管 仓管员来料检验标准采购员检验报告单检验员品质主管检验报告单仓管供应商每批供应记录式采购员品质主管送检通知书相关部门负责人来料检验报告仓管员检验报告单检验员来料检验报告退 货存档供应商送货：供应商将物料送到待检区，并提供 产品质量报告单，仓库按送货单暂收，生产外协检验：生产抽样，并将样品送外协检验 机构进行检验，准备验收；检查产品的检验报告：外协检验完成后，外协检 验机构提供检验报告单，检验员核对外协检验 报告是否与供应商提供之质量报告单结果一致。判定：检查检验报告单上的各指标是否符
2、合 要求，是否与供应商提供的质量报告单内容一至；合格：物料检验报告核对合格，仓库接到检验通 行单，放行入库待生产。不合格：品管主管审批，在送检通知单填写不合 格；通知仓库退货处理，同时；与采购部沟通该 供应商提供该批次产品的问题挑选加工：来料不合格，经过物料评审，品质主 管同意挑选使用，通知生产部门对物料进行挑选 分类。并最后由检验员检验确定，做好标识，区 分存放。可使用物料办理入库手续，待生产。不 合格物料办理退货手续。入仓：仓库接到检验通行单，安排入仓；存档：所有文件检验记录存档品管部：生产过程工作流程表流程叙述负责人记次/经f原料，物料投产：根据生产计划原料， 物料投 入生产；检验员核对
3、物料及来料品质状况生产部领料单首件检验：生产过程中，现场管理或技术人员对本车间或机台生产的产品进行自检，合格后现场QC首检记录单通知检验员进行首件检验，如后需要应取样送实验室进行检测检测报告单首检不合格：通知相关部门相关人员进行改羌生产部口，首检合格：批准继续生产；现场QC首检记录单过程巡检：过程检验员在生产过程中要定时巡检，对生产过程中人员， 机器，物料，操作方法，生产工艺进行检进，并 2小时记录一次；现场QC现场巡检记录表品质异常提报：巡检过程中发现不良率超过管 制界限（2%以上）或批量问题，要求停产。半小时内应进行品质异常提报； 相关责任负责 人进行分析改善，检验员进行效果确认；现场QC
4、品质异常处理单成品待检：生产完成的产品将进入出货检验待 检区；将对成品抽样检验各指标；检验员成品入库检验报告存档：把各项检验记录， 检查记录，整改意见 书等保存起来。检验员所有相关文件品管部：出货工作流程表流程叙述办理入库出货待检通知：生产部通知QA对产品进行 检验，准备出货，检验员准相关的检验 资料（订单资料，样品，图纸，检验标 准，抽样计划等）检验：对照出货通知，核对产品名称， 规格，标签，进行抽样检验，并将检验 结果记录通知相关人员：检验不合格货品通知相 关人员进行评审；让步接收：如不合格缺陷对产品功能或 外观没有多大影响，业务部门可提出让 步接收，检验员在物料标识卡上进行标 识，判定不
5、合格的产品由生产部门进行 返工处理；办理入库：对检验合格或让步接的产品 可以办理入库手续，准备出货；出货：产品检验报告交予物流部，出货;存档：把相关文件存档以备查。负责人记次/经支生产部/仓管员出货通知单检验员成品检验报告相关部门负责人成品检验报告检验员生产部/仓管员入库单仓管员送货单检验员所启义件记录不合格品控制流程流程叙述信息反馈a-T接返凡与产品图样、技术条件和工艺规范要求不负责人记次/今支仓管员来料检验报告检验员出货检验报告现场QC销售部品管部制程人员生产部门质量异常处理单品管部门相关负责人不合格品处理单相关负责人品管部生产部相关人员产品报废申请单品管主管生产主管不合格采购品： 对外购
6、、外办进料产品所出现的不 合格品；不合格半成品： 在生产过程中出现的不合格品；不合格成品：最终成品检验不合格或者客户退回的不合格品；不合格标识和隔离：不合格品由责任部门予以隔离、 标识，以防误用，同时予以记录；信息反馈：当发现严重不合格品时，品管部通知相 关人员协作处理；不合格品评审：相关负责人对不合格品进行评审；处置方式：评审最后定出合适处理措施；拒收：对外购、外协产品中所出现的不合格品拒绝符，但经返工后能达到原规定要求的不合格品称为 返工品（特点：返工后可能成为合格品。）；报废：对有问题产品进行销毁；制定纠正预防措施：品管部负责组织原因的分析与纠正和预防措施的制订，相关人员必须签名认可；存档：所有相关资料存档。
