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1、目 录一、编制依据1二、编制范围1三、概述1四、混凝土缺陷产生原因、预防及修补措施24.1 麻面24.2蜂窝44.3孔洞54.4露筋64.5错台74.6表面破损74.7混凝土表面颜色不均匀74.8表观微裂纹修补84.9桥面及箱梁底板平整度不合格处打磨114.10其他修补方案11五、混凝土缺陷的工艺预防措施125.1通过控制钢筋施工工艺质量预防125.2通过控制模板施工工艺质量预防125.3通过控制混凝土工艺质量预防13六、注意事项14七、修补质量检定15八、安全保证措施16九、制度保证措施16混凝土修补方案一、编制依据1、公路桥涵设计通用规范，JTG D60-2004；2、公路桥涵施工技术规范
2、，JTG/T F50-2011； 3、公路工程质量检验评定标准，JTG F80/1-2004；4、公路施工手册-桥涵(上下册)；5、关于混凝土表面修补和裂纹处理的相关要求，龙青总监技201334号。6、我单位拥有的科技成果、工法成果、技术水平和同类工程施工积累的施工经验。二、编制范围本方案的表编制范围适用于龙青高速土建八标段桥涵结构等混凝土的表观缺陷处理。混凝土表观缺陷包括孔洞、蜂窝麻面、漏浆、砂斑、污染、错台、硬伤掉角、表面不平整、露筋等质量缺陷。三、概述第八合同段的起止里程桩号为K124+345K129+750，全长5.405km。主要工程数量如下：挖方6.7万m3、填方161.3万m3、
3、特殊路基2.7km、防护排水工程37.6km、中桥3座206.4延米、通道16座396延米、涵洞60道323延米、互通立交桥7座2467.4延米、分离立交1座54延米、预制空心板602片、支架现浇箱梁28联、桩基534根、墩台406座、砼量合计10.8万m3、基层34.1万m2、面层37.1万m2。 通立交（1座）华山南枢纽互通立交长1835m，跨威海-青岛高速公路主线桥（1座）长738.06m，下部结构为桩基础、肋板式桥台、圆柱式墩，上部结构为预应力砼现浇箱梁，共9联。匝道桥（6座）AF匝道桥，下部结构为桩基础、肋板式桥台、圆柱式墩，上部结构为预应力砼现浇箱梁，共19联。分离立交（1座）俞家
4、屯分离立交长54m，下部结构为扩大基础、肋板式桥台、圆柱式墩，上部结构为316m简支转连续空心板，跨12m宽三级县乡道与5m宽2m深水渠。中桥（3座）黄家铺中桥长86m，下部结构为桩基础、肋板式桥台、圆柱式墩，上部结构为516m简支转连续空心板。梁家屯中桥长66.4m，下部结构为桩基础、肋板式桥台、圆柱式墩，上部结构为320m简支转连续空心板。K129+515中桥长54m，下部结构为桩基础、肋板式桥台、圆柱式墩，上部结构为316m简支转连续空心板，跨河流无水。通道（16座）互通内通道（9座）下部结构为扩大基础、重力式台身，上部结构为预应力砼简支空心板通道5座、现浇钢筋砼空心板通道4座。互通外通
5、道（7座）下部结构为扩大基础、重力式台身，上部结构为预应力砼简支空心板。涵洞（60道）互通内涵洞（31道）盖板涵2道、箱涵5道、圆管涵24道（边沟涵及线外涵）。互通外涵洞（29道）盖板涵4道、圆管涵25道（边沟涵及线外涵）。四、混凝土缺陷产生原因、预防及修补措施4.1 麻面麻面是混凝土表面局部出现缺浆粗糙或有小凹坑、麻点、气泡等，形成粗糙面，但混凝土表面无钢筋外露现象。1、其主要原因是：（1）由于排气困难且截面上钢筋密集,振捣棒受限,振捣困难,混凝土振捣不足 ,气泡未完全排出,部分气泡残留在混凝土与模板之间;（2）新拌混凝土浇注入模后,停留时间过长,振捣时已有部分凝固;（3）模板拼缝漏浆,靠近
6、拼缝的构件表面水泥浆少;（4）模板表面未清理干净,附有水泥浆渣等杂物。模板表面粗糙或粘附硬水泥浆垢等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；（5）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；（6）模板隔离刑涂刷不均匀，局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。 2、预防措施（1）加强对混凝土的振捣，钢筋较密的地方采用30型振捣棒，并安排专人振捣，避免漏振，且振捣遵循紧插慢拔原则,振动棒插入到拔出时间控制在20 s为佳,插入下层510 cm，振捣至混凝土表面平坦泛浆，不冒气泡、不显著下沉为止。（2）加强对现场施工组织的协调，同时做好备用设备，如混凝土供应不
7、连续，及时增加设备，保证混凝土供应连续。（3）混凝土浇筑前严格对模板进行检查，要求模板表面平顺、清洁干净，脱模剂应涂刷均匀。并检查模板拼缝，对可能漏浆的缝设法封堵。同时对模板表面洒水湿润均匀，但不得积水。3、修补措施先将麻面处凿除到密实处，用清水清理干净，再用喷壶向混凝土表面喷水直至吸水饱和，将配置好的水泥干灰均匀涂抹在表面，此过程应反复进行，直至有缺陷的地方全部被水泥灰覆盖。待24 h凝固后用镘刀将凸出于衬砌面的水泥灰清除，然后按照涂抹水泥灰方法进行细部的修复，保证混凝土表面平顺、密实。用水泥灰修复的具体操作过程如下：首先是调配水泥灰。一般情况下，黑、白水泥的配比采用5:2的比例，可掺入石粉
8、或双飞粉。用喷壶对调制好配比的水泥灰进行层层洒水，保证握在手里成团，放手后能松散开。用水把需要修补的部分充分湿润，待两个小时后即可修复。戴好橡胶手套，将水泥灰握于掌心，对着麻面进行涂抹填充。填充时要保证一定的力度，先是顺时针方向，后转换为逆时针方向对同一处麻面进行揉搓，反复进行，直至麻面内填充密实。密实的概念是用手指对着缺陷处按压时，不出现深度的凹陷。处理完一处面积后，用手背(不能用手指)对修复过的混凝土表面进行拂扫，抚平应按从上而下的方向进行，其目的一是清除粘在混凝土表面多余的水泥灰，二是可以消除因涂抹形成的不均匀的痕迹，使颜色和线条一致。另外，对于局部凸出混凝土面的湿润水泥灰应该用镘刀铲平
9、。4.2蜂窝蜂窝就是混凝土结构局部疏松，骨料集中而无砂浆，骨料间形成蜂窝状的孔穴。1、其主要原因是：（1）混凝土拌和不均，骨料与砂浆分离；（2）混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量不准，造成砂浆少、石子多；（3）卸料高度偏大，料堆周边骨料集中而少砂浆，未作好平仓；（4）模板破损或模板缝隙未堵严，造成漏浆；（5）混凝土未分层下料，振捣不充分，或漏振，或振捣时间不够，未达到返浆的程度。2、预防措施（1）每次在混凝土拌合前对各项计量系统进行检查，如有偏差应及时进行检验校定。拌合过程中加强对混凝土拌合质量的控制，每车料拌合时随机选取混合料放出检查，各项指标均满足要求，运至现场进行浇注施工。（2）
10、混凝土过程中，如混凝土下落高差较大，必须增加串筒及防冲击装置，避免混凝土下落过程中发生离析。（3）浇注前必须检查和嵌填模板拼缝，并洒水湿润，浇注过程中有专人检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时间；（4）塌落度过小时，应拉回拌和站重新拌制，振捣工具的性能必须与混凝土的工作度相适应，一名振捣工跟着浇注混凝土粗振，另一名振捣工随后细振，按规定的振捣间距精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣；（5）防止过振，注意混凝土振实的五点表现；（6）混凝土拌制时间应充足，浇注混凝土不应太厚，防止振捣不到。3、修补措施（1）对于小蜂窝：用镘刀将调好的砂浆压入蜂窝面，同时刮掉多余的砂浆；注意养护，待修补的砂浆
11、达到一定强度后，使用角磨机打磨一遍；对于要求较高的地方可用砂纸进行打磨。（2）对于大一点的蜂窝：先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，用钢丝刷洗刷干净后支模，再用高一强度等级的细石混凝土(粒径l020 mm)仔细强力填塞捣实，并认真养护。对较深的蜂窝，影响承载力而又难于清除时，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或浇注混凝土封闭后，再放水泥砂浆，把蜂窝的石子包裹起来，填满缝隙结成整体，必要时可进行水泥灌浆处理。 4.3孔洞钢筋混凝土结构中有较大的孔洞，或蜂窝较大，空洞较大时，必须进行返工处理，孔洞较小时，及时进行处理。1、其主要原因是：（1）内外模板间距狭窄，振捣困难。骨料粒径过大，腹板钢筋过密
12、，造成混凝土下料被钢筋卡住，下部形成孔洞；（2）混凝土流动性差，出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成混凝土浇注不畅；（3）未按浇注顺序振捣，造成漏振点或浇注混凝土过厚，使下部混凝土振捣作用半径达不到，形成松散状态；（4）水泥结块，骨料中含有泥块等杂物。（5）振捣不充分或未振捣而使混凝土架空，特别是在仓面的边角和拉模筋、架立筋较多的部位容易发生。2、预防措施：（1）采用流动性良好的混凝土，在钢筋密集处采用细石混凝土浇注，振捣时设专人在模板外敲打协助振捣并检查混凝土振实情况。对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，采用细径振捣棒加强振捣，确保混凝土不出现孔隙。（2）混凝土配比中掺加高效减水剂，确
13、保混凝土流动性满足要求，在混凝土运输、浇注的各个环节采取措施保证混凝土不离析。（3）混凝土浇筑严格按图纸、规范及技术交底要求的顺序进行施工，避免因浇筑顺序问题导致混凝土骨料分离。（4）振捣应密实，不允许出现漏振点,避免混凝土一次卸料过多。（5）严防杂物出现在拌制好的混凝土当中。3、修补措施：孔洞修补办法：(1）先将孔洞凿去松散部分，使其形成规则形状；（2）用钢丝刷将破损处的尘土、碎屑清除；（3）用压缩空气吹干净修补面；（4）用水冲洗修补面，使修补面周边混凝土充分湿润；（5）填上所选择的修补材料，振捣、压实、抹平。推荐可选择的材料有：HGM高强无收缩灌浆料、HGM100无收缩环氧灌浆料等；（6）
14、按所用材料的要求进行养护。4.4露筋钢筋混凝土结构的主筋或箍筋等裸露在表面，没有被混凝土包裹。1、其主要原因是：(1)浇注混凝土时，钢筋垫块位移,或垫块漏放，致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露；(2)混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板严重露浆；(3)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋；(4)木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱，掉角，导致露筋；(5)骨料粒径偏大，振捣不充分，混凝土于钢筋处架空造成钢筋与模板间无混凝土。2、预防措施（1）加强对原材料的检查控制，保证所有进场材料必须合格，并在拌合前对所有原材料进行复检，确保原材料满足要求。（2）避免表面露筋的有效措施是使用具有高度责任感的操作工人，提高操作人员的质量意识，加强监控力度，保证钢筋布位准确、绑扎牢靠，保护层垫块安置稳固。（3）加强对混凝土的检查，混凝土运送至现场后，对坍落度进行检测，合格后方可允许浇筑。（4）在混凝土振捣中操作细致，严禁振捣钢筋，并避免振捣棒与钢筋发生碰撞，导致钢筋移位。（5）混凝土浇筑前严格对模板进行检查，要
