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1、桥梁挂篮悬臂浇注施工方案1、挂篮设计及制作近几年来，我局成功地进行了多座桥梁的挂篮悬浇施工， 我局一般采用三角形或菱形挂篮， 当设置竖向预应力钢筋时采用菱形挂篮施工较为方便，根据本工程的实际情况，设计菱形挂篮，弹性变形可控制在 1cm，非弹性变形控制在 2mm以内。挂篮、机件设备及人员总重可控制在 60t 以内，挂篮水运或陆运至现场拼装。2 、挂篮系统构造的组成主桁架系统行走及锚固系统悬吊系统底平台系统模板系统3 、挂篮拼装模板在钢结构加工厂进行制作。底篮焊接、拼装成为整体结构，吊耳应同时固定好，并焊牢前部栏杆。两侧外模拼装成为整体结构，固定杆件及栏杆应焊接牢固。内模系统除下倒角构件及拉杆固定
2、件在现场安装外， 其它部分构件应一次拼装成整体结构。挂篮制作完毕后立即及时进行检测及试拼装， 检查挂篮结构的各种构件是否按照设计图纸及有关技术规范、 规程进行选材加工、制作；一旦发现问题， 要及时纠正和整改。 检测合格后运至施工现场进行结构拼装。加工成型的构件一次性由汽车、方驳运至现场， 用吊机将挂篮构件吊至 0节段上，进行组装。4 、挂篮结构拼装的主要流程如下：安装轨道，锚固轨道在桥面上主桁架拼装安装前滑座， 后反扣轮吊装桁架至轨道上并支撑好，同时拼装联结系安装后锚固及前横梁安装悬吊系统安装底板平台悬吊工作平台安装。5 、挂篮拼装步骤5.1主桁架结构拼装1. 在箱梁 0 块顶板面轨道处进行找
3、平，测量放样并用墨线弹出箱梁中心线、轨道中线和端头位置线， 用经纬仪和垂线控制主桁架拼装位置及挂篮行走轴线位置，在轨道中线上铺设 25 25100cm木方，最顶端改以型钢搁置。2. 用吊机起吊轨道，对中安放，轨道用 32 精轧螺纹钢锚固。3. 利用 0块顶面作为工作平台，水平组装主桁架，利用吊机起吊安装就位， 并采取临时固定措施， 保证两桁架片稳定， 并安装反扣轮。4. 安装后锚固杆，稳定整个桁架。5. 安装主桁架之间的联结件。6. 安装前悬吊梁以及提升装置等。5.2底平台和和模板结构拼装1. 将底篮与前吊带、后吊带固定牢，形成底平台系统。2. 内模系统搁置在内滑梁上， 且后部悬吊轮及反扣悬吊
4、轮也套在内滑梁上。吊机吊起内滑梁 , 上紧前吊带销杆及后吊带悬吊轮内固定螺栓，吊带固定后，将内模系统拉入 0箱梁内。3. 安装两侧外模系统及外滑梁。 外模系统搁置在外滑梁上， 且后部悬吊轮及反扣悬吊轮也套在外滑梁上， 同时外模框架下部安放好木跳板，并用铁丝使其与框架固定牢。 作业人员站在外模跳板上固定牢前吊带销杆，站在 0箱梁脚手支架上固定牢后吊带悬吊轮内固定螺栓。4. 挂篮加载试验：采取砂袋加载，加载重量为 1块体砼重量的110，消除挂篮的非弹性变形，分级实验前上横梁、底篮及吊带的变形值，每级持荷时间不低于 30min，对实测数据进行分析，推算各梁段的竖向变形值， 为设置预拱度提供依据。 加
5、载试验时测试挂篮各杆件的应力。6 、挂篮悬浇施工6.1挂篮前移挂篮在箱梁上移动时，步骤和方法如下：张拉结束后，拆除对拉螺杆，用千斤顶松开底板平台系统前吊带，底篮后吊带。同时下落，底篮与砼底面脱离，并安装枕木与钢轨。松开两侧外模前吊杆和后悬吊轮，外模因自重脱落。松开侧滑梁，方法与外侧滑梁松开相同。松开主桁架后锚固，用手拉葫芦牵引向前滚动。在用手拉葫芦反向牵动主桁架前移中， 要注意后端反扣轮， 使用制动块及应急备用销子，以防止桁架因惯性前移造成危险。当前移到位后， 拆去前支承点的圆钢， 将主桁架后锚固系锚固在预埋精轧螺纹钢上。内外滑梁底篮与外侧模将随挂篮牵引前移至下一梁段， 内模系统用绳索固定在已
6、浇箱梁内。待箱梁腹板钢筋绑扎及预应力套管安装后，内模系统到位。安装堵头模板， 同时检查各部位安装情况， 使挂篮前移后模板尺寸全部符合设计和规范要求。挂篮前移时需注意： 挂篮行走时，必须在预留孔处及时安装内外滑梁吊点扣架杆， 以保证内外模滑梁结构平衡稳定。 挂篮前移时必须匀速，移动速度应不大于 10cm/min，两边对称距离相差大要不于40cm，随时掌握行走过程中挂篮中线与箱梁轴线的偏差， 以便及时调整。6.2挂篮施工过程控制挂篮施工过程控制的目的， 在于通过实测以预测施工预拱度， 确保成桥线型与设计吻合。连续箱梁悬臂浇注施工时产生的挠度包括： 各墩上分段悬臂砼浇注时形成的静定体系挠度； 体系转
7、换后各阶段连续梁体系的挠度； 箱体砼后期收缩徐变引起的挠度。挂篮变形涉及诸多因素， 因此在挂篮移动前后，节段砼浇筑前后，施加预应力前后的各阶段进行变形观测。变形观测由测量工程师负责，并成立观测小组，将每节段各阶段观测值向设计及监理提供，以调整预拱度，确保桥梁的线型流畅、美观。在砼灌注过程中及时测定底板的拱度， 发现实际沉降量与预留量不符时，应及时通过千斤顶予以调整。合拢前 23 个节段要进行联测， 以保证合拢精度， 高差不得大于 2cm。7 、箱梁预应力管道及钢筋施工7.1箱梁预应力管道施工预应力管道采用钢质波纹管，其规格为： 100mm、80mm、50mm，长度为节段长度加 30cm，接头处
8、采用直径比相应管道的直径大 5mm，长度为 300mm的波纹管连接，并以防水胶带封裹。注意波纹管的保管，以防波纹管变形、开裂，存放要顺直，不可受潮和雨淋锈蚀。按设计要求位置布设波纹管，并用定位筋固定，直线段每 100cm 一道，曲线段每 50cm一道，安放后的管道必须平顺，无折角。管道所有接头要对称旋紧， 并用防水胶带缠好接头处以防止砼浆掺入。当管道位置与非预应力钢筋发生矛盾， 应确保预应力管道的位置，并适当调整其他钢筋位置。施工中的严禁施焊、挤压波纹管，波纹管要内衬 PVC塑料管，在波纹管的最高点处设置压浆排气孔， 排气孔嘴用 PVC塑料制作，相接部位用防水胶带裹紧。在浇注砼之前应认真检查波
9、纹管位置及其完好情况， 锚垫板与模板接触面应严密，锚垫板的喇叭管应与波纹管包裹严密。压浆孔应用海绵填塞饱满，防止水泥浆掺入堵塞。7.2普通钢筋施工所有普通钢筋的加工， 安装和质量验收等均应严格按照公路桥涵施工技术规范的有关规定进行。悬浇段普通钢筋均根据设计图纸在钢筋场地下料加工制作，并按部位编号，以免出错，再用起重机吊至桥面绑扎。7.3钢筋绑扎的顺序为：底板、腹板、顶板。钢筋焊接及埋置预埋件时必须注意不能损坏预应力管道。为确保预应力束、 波纹管在正确位置， 在箱梁设计图纸中设计了定位钢筋网，在施工中要按设计图纸进行加密， 定位钢筋网均采用点焊固定。8 、砼施工砼由砼搅拌中心集中供料，砼罐车运输
10、，汽车泵或固定泵送至施工梁段，泵送管道为垂直向和水平向布设，采用两台泵车，并对称进行两梁段的砼浇注。箱梁节段砼施工采用一次性浇筑，对称同时进行。浇筑底板时将泵送软管从端头部直接插入底板； 腹板砼浇筑则采用泵送软管直接从上部插入腹板内。 砼振捣按常规法分层振捣， 顶板砼用泵管由两侧翼板边缘向中间相向浇注。 梁段砼要从前端开始向后浇注，直至浇注梁段根部与前一浇注段接合， 整个箱梁段必须在砼初凝前浇注完毕。砼初凝时间应控制在 810 小时内。砼浇注前要严格检查钢筋，预应力管道，模板、预埋件等，检查合格后，经监理工程师签认后，方可浇注砼。砼浇注时，应避免直接将砼堆积在管道上， 禁止操作人员在预应力管道
11、上行走，如施工人员要行走时应在上面铺设木板， 以保证钢筋、预应力筋位置不变形。为确保浇注砼的质量， 试验人员应设计并控制好施工配合比， 配置专职砼工，加强振捣。振捣时不得触及波纹管。 浇注砼时，钢筋工、木工及预应力张拉人员应跟班检查，确保浇注顺利进行。为防止波纹管漏浆或变形而影响后序的钢绞线穿索、 张拉，在砼浇注前，应在管道内插入一段长 4m左右的 PVC塑料管，浇注时应及时转动，以便浇注完毕后顺利抽拔。然后，用通孔器检查波纹管是否通畅。若有漏浆，当即用通孔器清除，用高压水枪冲洗。9 、砼养护和拆模采用土工布或塑料薄膜覆盖，进行保湿养护。用高压水泵抽水到桥面进行养护， 保持砼表面始终处于充分湿
12、润状态，养护时间按照规范要求。梁段端头模板在砼浇注后适时拆除， 端头砼表面随即凿毛， 外侧模板要在砼强度达到一定的设计强度后， 方可脱模。底模及内模板必须在钢绞线张拉完毕后方可脱模。10 、钢绞线下料穿束穿束前认真检查波纹管内有无杂物。钢绞线有平弯和竖弯， 下料前，应认真校核其设计长度，及两端工作长度。下料用切割机切割。由于每孔钢绞线根数较多， 且孔道又有平竖弯曲， 穿束较为困难，一般采取人工单根穿束，并对长于40m的钢束，利用预穿在孔内的8号铁线或用穿束机穿入一束钢绞线，把卷扬机上的钢丝绳拉入孔内，当钢丝绳从另一端伸出孔道后，与钢束端头环扣相接， 再缓缓将钢束穿拉进孔内。钢绞线端头要用胶布包
13、裹，避免戳破波纹管影响穿束。在钢束上可涂中性肥皂水，以减少摩擦阻力。11、预应力张拉11.1预应力张拉准备在构件张拉部位搭设安全可靠的操作平台，并设置安全栏。在锚垫板上标出垫板安放位置及预应力钢束的序号使张拉无误。千斤顶与锚具及管道三对中，并保持千斤顶与锚下垫板垂直。在试块强度达到设计要求后方可进行张拉。11.2预应力张拉张拉采用张拉力和伸长量双控， 张拉时应有标记， 以便测定各钢束的伸长量。纵向预应力束采用单端和两端对称张拉。张拉机具安装顺序为：安装工作锚及工作锚夹片安装顶压器安装千斤顶安装工具锚及工具锚夹片。为方便退锚，在安装工具锚时，可在锚孔和夹片之间夹上一层塑料薄膜。 千斤顶视工作情况可采用吊挂和顶托两种方式。钢束张拉步骤： 0初始应力（ 0.1 con） con（持荷 2 分钟锚固）当长束钢绞线伸长量大于千斤顶最大行程时，采用分级重复张拉方法，张拉采用张拉力和伸长量双控的方法， 以保证张拉应力达到设计要求。张拉过程中应现场绘制实测 P曲线图以保证张拉吨位和引伸量的准确性，张拉后填写记录，并交现场监理工程师签认。12 、压浆、封锚
