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1、低氮分级燃烧技术一.低 NOx 优化燃烧技术的分类及比较为了实现清洁燃烧，目前降低燃烧中NO、排放污染的技术措施可分为两大类：一类是炉内脱氮，另一类是尾部脱氮。1.1 炉内脱氮炉内脱氮就是采用各种燃烧技术手段来控制燃烧过程中NOx 的生成，又称低 NOx 燃烧技术，下表给出了现有几种典型炉内脱氮技术的比较。表 2技术名称效果优点缺点低氧燃烧根据原来运投资最少导致飞灰含碳量增加行条件，最多降低 20%降低投入运行15%30%投资低，易于锅炉改装有引起炉内腐蚀和结渣的燃烧器数目的可能，并导致飞灰含碳量增加空气分级燃烧最多 30%投资低并不是对所有炉膛都适（ OFA）用，有可能引起炉内腐蚀和结渣，并
2、降低燃烧效率低 NOx 燃烧器与空气分级用于新的和改装的锅结构比常规燃烧器复杂 .燃烧相结合炉，中等投资，有运行时可达 60%经验烟气再循环最多 20%能改善混合燃烧， 中等增加再循环风机，使用（ FGR）投资不广泛燃料分级 (再达到 50%适用于新的和改造现可能需要增加第二种燃燃 )有锅炉，可减少已形成料，可能导致飞灰含碳的 NOX，中等投资量增加，运行经验较少1.2 尾部脱氮尾部脱氮又称烟气净化技术， 即把尾部烟气中已经生成的氮氧化物还原或吸附，从而降低 NOx 排放。烟气脱氮的处理方法可分为：催化还原法、液体吸收法和吸附法三大类。催化还原法是在催化剂作用下，利用还原剂将NOx 还原为无害
3、的 N2。这种方法虽然投资和运转费用高，且需消耗氨和燃料，但由于对NOx 效率很高，设备紧凑，故在国外得到了广泛应用， 催化还原法可分为选择性非催化还原法和选择性催化还原法相比，设备简单、运转资金少，是一种有吸引力的技术。液体吸收法是用水或者其他溶液吸收烟气中的NOx。该法工艺简单， 能够以硝酸盐等形式回收N 进行综合利用，但是吸收效率不高。吸附法是用吸附剂对烟气中的NOx 进行吸附，然后在一定条件下使被吸附的 NOx 脱附回收，同时吸附剂再生。此法的 NOx 脱除率非常高，并且能回收利用。但一次性投资很高。炉内脱氮与尾部脱氮相比，具有应用广泛、结构简单、经济有效等优点。表2 中各种低 NOx
4、 燃烧技术是降低燃煤锅炉NOx 排放最主要也是比较成熟的技术措施。一般情况下， 这些措施最多能达到50%的脱除率。当要进一步提高脱除率时，就要考虑采用尾部烟气脱氮的技术措施， SCR 和 SNCR 法能大幅度地把 NOx 排放量降低到 200mg/m3，但它的设备昂贵、运行费用很高。根据我国发展现状和当前经济实力还不雄厚的国情，以及相对宽松的国家标准 CB13223 一 2003，在今后相当长一段时间内，我国更适合发展投资少、效果也比较显着的炉内脱氮技术。即使采用烟气净化技术，同时采用低 NOx 燃煤技术来控制燃烧过程 NOx 的产生，以尽可能降低化设备的运行和维护费用。表 2 中各炉内脱氮技
5、术又以燃料分级效率较高。 燃料再燃技术是有效的降低NOx 排放的措施，早在1980 年日本的三菱公司就将天然气再燃技术应用于实际锅炉， NOx 排放减少 50%以上。美国能源部的“洁净煤技术”计划也包括再燃技术，其示范项目分别采用煤或天然气作为再燃燃料，NOx 排放减少 30%到 70%。在日本、美国、欧洲再燃技术大量应用于新建电站锅炉和已有电站锅炉的改造，在商业运行中取得良好的环境效益和经济效益。在我国燃料再燃烧技术研究和应用起步较晚，主要是因为我国过去对环保的要求较低，另一方面则是出于技术经济上的考虑。进入90 年代，我国严重缺电局面开始缓和，大气污染日益严重，1994 年全国 85 个大
6、中城市中 NOx 超标的城市就有30 个，占 35%。1998 年对全国 322 个省控城市量监测结果分析， NOx 年日平均值范围在 0.006 一 0.152mg/m3，全国平均为 0.037mg/m3，治理大气污染成为十分迫切的任务。随着环保要求的不断提高，研究适应我国国情的低成本的再燃低 NOx 燃烧技术具有良好的前景。二.分级燃烧原理抑制 NOx的生成可采取的措施有：1.降低锅炉峰值温度 ,将燃烧区的煤粉量降低。2.降低氧浓度（即降低过量空气系数），将部分二次风管堵住。3.由于要保证锅炉的出力，可将部分煤粉和空气从锅炉上部投入，这样就控制了燃烧火焰中心区域助燃空气的数量，缩短燃烧产物
7、在高温火焰区的停留时间，避免了高温和高氧浓度的同时存在。4在炉膛中设立再燃区，利用在主燃区中燃烧生成的烃根 CHi 和未完全燃烧产物 CO、 H2、C 和 CnHm 等，将 NO 的还原成 N2。如示意图 1 所示。燃尽风燃料 +空气NO燃尽区 =1.167再燃燃NO+CHi N2再燃区 =0.8 一次燃料主燃区燃料 +空气图 1 分级燃烧原理图将80%85%的燃料送入主燃区 ,燃料在主燃区燃烧生成 NOx,15% 20%的燃料送入再燃区 ,再燃区过量空气系数小于 1.0( 1.0),具有很强的还原性气氛 ,在主燃区生成的 NOx 被还原；再燃区不仅能够还原已经生成的 NOx,而且还抑制了新的
8、 NOx生成；在燃尽区供给一定量的空气 (称为燃尽风 ),保证从再燃区出来的未完全燃烧产物燃尽。根据超细煤粉再燃低NOx燃烧技术原理和前期的研究结果,将整个炉膛燃烧区划分为主燃区、再燃区和燃尽区。 各区域出口过量空气系数目标值为：主燃区出口 =0.91.0,再燃区出口 =0.8 0.9,燃尽区出口 =1.167。锅炉主、再燃区均以锅炉实际燃用煤为燃料,主燃区燃烧 80% 90%的浓煤粉 ,再燃区喷入 10%20%的超细化煤粉作为再燃燃料。超细煤粉是指粒径小于 43 m的煤粉 ,根据有关研究 ,这个尺度的煤粉有与雾化燃油相同的燃烧特性。在工程应用中,可以用浓淡分离器从常规煤粉中分离。三分级燃烧的
9、技术特点1.优异的低负荷不投油稳燃能力。该设计的理念之一是建立煤粉早期浓缩着火， 为此公司开发了高效浓淡分离装置、两层浓浓、淡淡一次风合用一层一次风室， 中间完全分隔的一次风煤粉燃烧器、周界齿形的煤粉燃烧喷嘴， 同时一次风煤粉反切射流技术， 极大地提高锅炉的不投油低负荷稳燃能力。 根据设计和校核煤种的着火特性， 选用合适的煤粉浓缩比、煤粉喷嘴、 和浓一次风反切角度， 在煤种允许的变化范围内确保煤粉及时着火稳燃，并且燃烧器状态良好。2.优异的煤粉高效燃尽、防结渣及高温腐蚀的特性首先，高浓度煤粉的早期着火提高了燃烧效率； 同时通过在炉膛的不同高度布置底部二次风、偏置二次风、上部 OFA 和空间分离
10、的 S-OFA，将炉膛分成三个相对独立的部分：燃烧区， NOx 还原区和燃尽区。在每个区域合理的控制各自的过量空气系数，这种改进的空气分级方法通过优化每个区域的过量空气系数，在有效降低 NOx 排放的同时能最大限度地提高燃烧效率；第三，通过燃烧器区域的刚性偏置二次风， 在炉膛壁面附近形成低煤粉浓度的氧化区， 避免了炉膛结渣和高温腐蚀的发生。 第四，本技术将煤粉浓淡分离， 所有浓一次风煤粉都布置在了燃烧区域下部，相当于提高了煤粉燃尽高度及 NOx 还原高度，有利于提高锅炉燃烧效率及降低 NOx 的排放水平。3.超低的 NOx 燃烧排放特性分级燃烧技术的最突出特点是超低NOx 燃烧特性，在保证稳燃
11、高效的前提下，通过采用高效浓淡分离技术、空间燃烧分级技术、 一次风逆向射流等手段不仅保证煤粉早着火，稳定燃烧，通过采用上下、左右可调燃尽风喷口技术，实现炉内按需供风和降低炉膛出口烟温偏差，更重要的是实现了锅炉超低NOx 的燃烧排放。4.优异的小油点火稳燃能力。该设计采用公司经过了大量工业应用的煤粉气化小油燃烧点火技术，在第一层的浓、淡一次风的煤粉燃烧器中布置了小油点火装置，可以在锅炉冷态以及热态启动时完全不投入大油枪， 极大地降低了锅炉的启动和在更低负荷下的稳燃油耗。5.分离燃尽风 SOAF 还具有较好的降低炉膛出口烟温偏差特性采用空间空气的分级燃烧技术不仅是降低NOx 排放、提高煤粉燃尽率的
12、重要手段，同时采用对 SOFA 的水平摆动调整， 更有助于降低炉膛出口两侧烟温偏差而导致的过热器及再热器壁温偏差的作用。6.五大技术特点保证锅炉改造后大幅提高锅炉运行经济性CEE 超低 NOx 燃烧技术无任何运行成本， 它不仅实现锅炉的超低NOx 排放，同时实现了锅炉高效稳燃、防结渣、防高温腐蚀、低负荷不投油稳燃、锅炉小油点火稳燃的特性， 扩大了锅炉的煤种适应性等功能，在工业化应用中取得了优异的效果。四、改造方案（烟煤）下面以典型的 300MW 四角切圆燃烧锅炉为例介绍基于分级燃烧技术的CEE低氮燃烧技术：整个燃烧系统的各喷嘴布置示意见图1 所示。图 2CEE燃烧技术的炉膛纵向空间图 1. 锅炉燃烧系统各喷嘴布置示意燃烧组织示意图图 3CEE燃烧技术的一室两层浓一次风煤粉燃烧器示意图图 4CEE主燃烧器区域炉膛水平截面燃烧组织示意图首先，采用在各煤粉管道中布置的的旋风分离器对一次风煤粉进行浓淡分离，两个浓浓、淡淡的一次风煤粉进入一个一次风室， 构成一个一室两层的煤粉燃烧器。从下往上，一次风煤粉喷嘴依次为：两室四层浓浓一次风、一层浓淡一次风、
