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1、解决问题表1. 顾客问题描述描述顾客遇到的问题。包括带给顾客带去的延误和不便，谁发现的，检验的方法，地点和缺陷品的数量。从顾客的角度描述问题。顾客名称和地址:报告日期:顾客问题描述:顾客抱怨编号:铁姆肯工厂GQTS 编号:客户项目顾客 联系人:其它受影响的型号?如果有，请列出 型号.是否 顾客 型号(s): Timken原材料型号(s);分供方型号(s):对顾客造成的困难(交期延误，错过船期，停线， 产量减少, 顾客分选, 等.):发现人:检验方法:发现地点:缺陷件数量:顾客需求及时间点Timken 产品号标识的日期有缺陷的零件:出货信息发出要求的人:要求内容要求日期:分供方:其它TIMKEN
2、工厂是否有关联： 是否高关注事件？ (是或否)8D 发起人:指定的处理部门:8D 小组组长:组长的电话、传真和E-Mail是否发出DMR/RMA ?DMR/RMA编号DMR/RMA 日期:在填写该表格之前要确认顾客是否指定表格Timken 内部网质量系统主页上有与客户网站的链接有的顾客要求特殊的文件作为报告的附件和补充。顾客特殊文件能通过相关的链接看到。Delphi 5 Why2.遏制措施在调查的同时，要实施问题遏制和短期纠正措施。此时应为合格确认产品产出的启始点。(遏制措施必须保持到永久纠正措施被验证和顾客批准。)2a 顾客现场有影响吗?是否 如果不需要在顾客现场挑选，说明原因如果需要，填写
3、下表：客户地点型号可疑品数量负责人目标日期完成日期缺陷品数量2a.1有产品在运输途中吗? (内部和外部) 是否 如果不需要挑选，说明原因 如果需要，列出所有相关情形:目的地型号可疑品数量负责人目标日期完成日期缺陷品数量2b 受影响的成品库存 (通过-查询车间报告系统- Shop Floor Reporting System确定成品的状态和位置)? 是否 如不需要挑选，说明原因:如果需要，完成下表：地点型号可疑品数量负责人目标日期完成日期缺陷品数量车间发运/接受区成品库2c 在制品是否受到影响?是否 如不需要挑选，说明原因:如果受影响的项目/型号正在生产，在车间对相关产品进行遏制和挑选。 即产品
4、未输入车间报告系统，在车间产品部分装箱。地点型号可疑品数量负责人目标日期完成日期缺陷品数量在生产线和工序间的产品在包装箱内待处理产品2d 原材料受到影响?是否 如不需要挑选，说明原因: 如果不需要，填写下述表格名称型号可疑品数量负责人目标日期完成日期缺陷品数量工厂分供方从分供方到工厂途中FENCEPOSTS隔离范围(可疑材料的日期范围)遏制 / 临时措施出合格品给顾客日期.遏制 / 临时措施的有效性 (验证Timken和顾客都得到保护)顾客特殊要求(产品标识, 标签, 回复表格 & 时间框架, 通过 顾客网站回复 等.)2e. 其它遏制措施及对策(包括如过程通知，即质量警报，小组会议，临时过程
5、更改，临时检验查验证日志, 零件标识等和分供方遏制措施，如适用的话。如果需要需要的其它遏制措施是/否 负责人目标日期完成日期合格确认标签是描述标签内容和格式(或附照片)质量警报(车间交流)是临时过程更改是临时检验验证日志是零件标识是说明怎样标识零件:(没有工程的事先批准不得在功能表面做标识) 在下方 做说明：包括分供方遏制措施，如适用。3.纠正措施小组确定小组组长和成员。1至3步骤必须在“要求日期”的24小时内完成。姓名职位团队角色组长成员TIMKEN 完成剩余步骤的计划步骤计划完成实际完成状态 顾客感受(G,Y,R)3456784a. 调查确定问题的根本原因通过确定能够解释问题为什么发生的所
6、有潜在原因，来描述什么导致这个问题。描述/解释用于确定为什么产生缺陷和为什么缺陷流出的方法。即 5 个为什么分析, 是否分析，数据分析，因果图等。通过每一个潜在的原因的分别检测来验证问题的根本原因。一定要问“是什么有了改变？” 使用的工具指派的人目标日期完成日期结果是-否 (见下面 强制)措施项目指派的人目标日期完成日期结果只要可能，完成是/否信息是否什么?有问题或缺陷的零件或零件系列是什么? (对象) 可能哪些零件或零件系列有问题，但不是它们？问题或缺陷是什么? 可能是哪些问题或缺陷， 但实际不是？哪里?零件上的哪个部位出现问题或缺陷?可能是零件上的哪些地方出现问题或缺陷，但实际不是?在哪里
7、发现问题或缺陷零件？可能是在哪里发现问题或缺陷，但实际不是?时间?第一次发现问题或缺陷的时间 (日期, 时间, 班次) ？可能是什么时间 (日期, 时间, 班次)发现问题或缺陷，但实际不是？第一次发现后，什么时间(日期, 时间, 班次) 问题或缺陷又被发现？第一次发现后，可能是在什么时间(日期, 时间, 班次) 问题或缺陷又被发现，但实际不是？是否发现什么时间规律 (如总是在周一, 总是在早班) ？可能是有某种的时间规律，但实际不是？在过程循环或零件历史上何时第一次注意到这个问题或缺陷？可能在过程循环或零件历史的什么时候第一次注意到该问题或缺陷，实际没有？程度?多少零件（数量）有这个问题或缺陷
8、？多少零件可能受这个问题或缺陷的影响，但实际没有受到影响？单个缺陷有多大? 大小是多少?可能单个缺陷是多大，但实际不是? 一个零件上有多少缺陷?可能有多少缺陷发生在一个零件上，但实际没有?4b. 问题综述和根本原因基于上述工具的应用及采取的措施，重新陈述问题，形成最终的描述并说明根本原因。最终的问题描述发生: 说明缺陷产生的原因. 营运、质量或管理系统中的什么因素导致缺陷的发生？发现: 说明为什么缺陷流出？（也就是为什么未探测出来？）为什么现有的过程没有对这个问题进行遏制？说明失效的系统原因(质量体系)?4c. 验证根本原因描述根本原因是怎么被确定或验证的。好的验证是确定是否根本原因被消除，缺
9、陷不再出现。缺陷是随着原因的出现/消失而出现/消失？缺陷能被探测吗？什么项目何地何时谁预期结果5a. 永久纠正措施列出消除问题所有必要的措施。考虑防错步骤。这些措施是为防止再发生, 消除现有不合格的起因为而采取的。措施项目指派的人目标日期完成日期结果5b. 小组组长的措施确认签名:日期:一旦小组组长签字，8D报告应被传递给小组组长的价值流经理批准，然后质量经理批准。这时，永久纠正措施才可以开始实施，相关过程文件才可以更改。价值流经理确认：签名:日期: 质量经理确认：签名:日期:6a. 纠正措施验证: 指定一些措施来验证纠正措施有效性，指明怎样验证，即测试结果，能否随纠正措施消失/出现而使缺陷消
10、失/出现。为使测试数据更精确，必要时取消临时遏制措施什么哪里何时谁预期结果6b. 验证纠正措施不会导致其它影响产品性能和顾客满意度的问题:什么哪里何时谁预期结果6c. 如果再次发生缺陷回到步骤2重新开始8D过程。适用时，解释再次发生的情况:7. 防止再发生:根据调查和纠正过程的发现，确定需要对FMEA、生产规范、和所有其它指导书、规范或程序需要做的修订。项目需要吗?负责人现有 RPN期望的 RPN目前严重度是否使用防错法是 否 如果是，说明修订目标日期修订完成日期DFMEAPFMEAITEM需要吗?分派给更改说明目标日期完成日期控制计划生产规范程序/作业文件设备/工装更改体系更改分层审核8. 预防措施：系统性: 是否已评估了类似的过程、生产线和设备并且适当时采取了永久纠正措施? 是否有水平展开到其它工厂是否的可能？预防措施未落实到其它生产线/项目/过程，不妨碍关闭客户的8D。过程/生产线/项目适用预计实施费用相关价值流经理或过程经理批准 实施负责人（包括更新过程文件）目标日期完成日期是否 如果适用，但未被批准，说明未被批准的原因
