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1、一、蜂窝 2.二、麻面 3.三、孔洞 4.四、露筋 4.五、缝隙、夹层 5.六、缺棱掉角 6.七、结构涨模7.在已施工完的楼层中， 柱、 梁模板拆除以后， 砼出现了一些质量通病。为了提高工程质量、完成项目质量目标，达到业主满意，现将这些质量通病的产生原因进行分析， 并防治措施， 要求项目各级人员按此措施进行控制与处理。一、蜂窝其现象主要表现为：砼结构局部出现疏松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿1、产生原因（1）砼在浇筑时下料不当或下料过高未设串筒使石子集中， 造成石 子砂浆离析。（ 2）砼未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。（ 3）模板缝隙未堵严，水泥浆流失。（ 4
2、）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。（ 5）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层砼，超成水泥浆流失。2、预防措施将砼拌合均匀，坍落度适合；混凝土工下料高度超过2m 时设串筒或溜槽；浇灌分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝堵塞严密，浇灌中随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部在下部浇完间歇11.5H,沉实后再浇上部硅，避免出现“烂脖子”。3、事后处理方法小蜂窝：洗涮干净后，用 1： 2 或 1： 2.5 水泥砂浆抹实压平；较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷干净后，支模用比原结构混凝土强度高一强度等级的膨胀细石砼仔细填塞捣实， 较深蜂窝： 如清除困难，可埋压浆管排气管、表面抹
3、砂浆或浇灌砼封闭后，进行水泥压浆处理。二、麻面其现象主要表现为：砼局部表面出现缺浆和许多小凹坑，麻点。1、产生原因（ 1） 模板表面粗糙或黏附水泥浆渣等杂物未清理干净， 拆模时砼表面被破坏。（ 2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面砼的水分被吸去，使砼失水过多出现麻面。（ 3）模板拼缝不严，局部漏浆。（ 4）模板隔离剂涂刷不均，或局部漏刷或失效，砼表面与模板黏结造成麻面。（ 5）砼振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻面。2、预防措施模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇灌砼前，模板浇水充分湿润，模板缝隙用油毡纸、腻子等堵严，选用长效的模板隔离剂；涂刷均匀，不得漏刷，混凝土工分层均
4、匀振捣密实，到排除气泡为止。3、事后处理方法表面作粉刷的，可以不处理。表面无粉刷的，在麻面部位浇水充分湿润后，用原砼配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。三、孔洞其现象主要表现为： 砼结构内部有尺寸较大的空隙， 局部没有砼或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。1、产生原因（ 1）在钢筋较密部位或预留孔洞和埋设件处，砼下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层砼。（ 2）砼离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆又未进行振捣。（ 3）砼一次下料过多过厚、下料过高，振动器振不到，形成松散孔洞。（ 4）砼内掉入工具、木块、泥块等杂物，砼被卡住。2、预防措施在钢筋密集处及复杂部位， 采用高一标号的细石砼浇灌， 在模板内充满，
5、 认真分层振捣密实或配人工捣固； 预留孔洞， 两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入砼内，及时清除干净。3、事后处理方法将孔洞周围的松散砼和柔软浆膜凿除， 用压力水冲洗， 支设托盒的模板， 洒水充分湿润后用比原结构高一强度等级的膨胀细砼仔细浇灌、捣实。四、露筋其现象主要表现为： 砼内部主筋、 副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。1、产生原因（ 1）浇砼时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。（ 2）结构构件截面面积小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。（ 3）砼浇筑时产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。（
6、4） 砼保护层太小或保护层处砼漏振或振捣不实； 或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成筋露。（ 5）木模板未浇水湿润，吸水黏结或脱模过早，拆模时缺棱、棹角，导致露筋。2、预防措施浇灌砼，保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查；钢筋密集时，保证砼有良好的和易性；浇灌高度超过2M ，用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；模板充分湿润并认真堵好缝隙；砼振捣时严禁撞击钢筋， 操作过程避免踩踏钢筋， 当有踏弯或脱扣等及时调直修正；保护层砼要振捣密实， 正确掌握脱模时间， 防止过早拆模， 碰坏棱角。3、事后处理方法表面露筋；刷洗干净后，在表面抹1： 2或 1 ： 2.5水泥浆，将充满露筋部位抹平；露筋
7、较深：凿去薄弱砼和突出颗粒，刷洗干净后，用比原结构混凝土强度高一级的细石砼填塞压实。五、缝隙、夹层其现象主要表现为：砼内层存在水平或垂直的松散砼。1、产生原因（ 1） 施工缝或变形缝未经处理、 清除表面水泥薄膜和松动石子或未去除软弱砼层并充分湿润，就灌注砼。（ 2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清理或未清除干净。（ 3）砼浇灌高度过大，未设串筒、溜槽、造成砼离析。（ 4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处砼未很好振捣。2、防治措施认真按有关要求处理施工缝及变形缝表面； 接缝处锯屑、 泥土砖块等杂物清理干净并洗净；砼浇灌高度大于 2M 设串筒或溜槽；墙柱接缝处混凝土浇灌前先浇 50100MM?原
8、配合比去石子硅，以利结合 良好，并加强接缝处砼的振捣密实。3、事后处理方法缝隙夹层不深时，可将松散砼凿去，洗刷干净后，用 1： 2或 1 ：（ .5 水泥砂浆强力填嵌密实；缝隙夹层较深时，清除松散部分和内部夹杂物， 用压力水冲洗干净后支撑， 强力灌比原结构混凝土强度高一等级的膨胀细石砼或将表面封闭后进行压浆处理。六、缺棱掉角其现象主要表现为： 结构或构件边角处砼局部掉落不规则， 棱角 有缺陷。1、产生原因（ 1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够，砼浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时棱角被粘掉。（ 2） 拆模时， 边角受外边或重物撞击， 或保护不好， 棱角被碰掉。（
9、 3）模板未涂刷隔离剂，或防离剂涂刷不均。2、防治措施木模板在浇筑砼前充分湿润， 砼浇筑后认真浇水养护， 拆除侧面非承重模板时， 砼具有 1.2Mp 以上强度； 拆模时注意保护棱角， 避没 免用力过猛过急。3、事后处理方法缺棱掉角，可将该松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破坏程度用 1： 2 或 1： 2.5水泥砂浆抹补整齐，或支模用比原来高一砼捣实补好，认真养护。七、结构涨模1、产生原因模板刚度不够，拉杆、支撑没有打好，混凝土浇筑速度过快，捣固时间过长。2、预防措施首先是做好模板施工方案， 对模板支撑系统严格进行验算， 确保支持系统的刚度满足施工需要； 其次是做好模板安装工程的过程监控工作，
10、现场管理人员在模板安装过程中要时刻检查模板拼缝及接头的处理、 墙柱对拉螺杆的间距等是否符合方案要求， 对不符合要求的及时发现及时整改； 再次要做好模板分项工程的验收工作， 验收时应特别注意接缝位置，柱脚，梁根部，梁板中部是否起拱等，切实做到上道工序不验收下道工序不施工； 最后施工过程加强监控， 尤其要注意混凝土浇捣时应安排人员观察， 及时补强模板和支撑， 避免涨模范围的扩大。3、事后处理措施（ 1） 在混凝土浇注3 天后，按照涨模位置画好规则的边线；（ 2）画好涨模混凝土边线后， 将涨模混凝土及时的凿平。靠近涨模边线的混凝土采用 人工凿 进行凿 除， 涨模中间部位的混凝土先采用机械凿除，待基本凿平后采用人工进行剔平；（ 3）若在涨模混凝土凿除过程中出现露筋现象，现场必须立即停止施工，待监理、甲方、设计及项目部共同拿出处理方案后再按方案进行处理。
