立式钢制储罐施工监理方案

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1、5.1储罐施工监理方案5.1.1施工准备工作监理1、施工施工单位应按照施工图纸及相关施工标准编制施工组织设计等施工文件，报项目监理机构审批。2、监督施工施工单位应根据设计文件和相应施工标准的要求，结合图纸会审情况，对参与工艺施工的人员进行从项目、施工机组到班组的逐级技术交底。5.1.2材料验收1、储罐采用的材料和附件应具有质量合格证明书，并符合相应图样和国家现行标准规定。钢板和附件上应有清晰的产品标识。2、钢板应逐张进行外观检查，其质量应符合现行国家相应钢板标准的规定。3、钢板表面局部减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，不应大于相应钢板标准允许负偏差值。4、焊接材料（焊条、焊丝、焊剂及保护气

2、体）应具有质量合格证明书，并应符合相应焊接材料标准的规定。5.1.3检验样板立式储罐制作安装时所用的检验样板应符合下列规定：a）当曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不应小于1.5m；曲率半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不应小于2m；b） 直线样板的长度不应小于1m；c） 测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不应小于1m。 5.1.4其他规定1）当环境温度低于下列温度时，钢材不应进行剪切、冷矫正和冷弯曲加工： a）普通碳素钢：-160C；b）低合金钢：-120C。2）不锈钢罐的预制，应符合下列规定：a） 不应与碳素钢板接触且应避开氯离子源；b） 不应用样冲打印标识，宜采用易擦洗的颜料

3、作标识；c） 构件的吊装宜采用吊装带，运输胎具上应采取防护措施；d）不应采用铁锤敲击，其表面不应有划痕、撞伤、电弧擦伤、腐蚀，并保证其光滑；e） 构件不应采用热煨成型。3）热煨成型的构件，不应有过烧现象。4）坡口加工应平整，不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷。5）气体保护焊机环缝埋弧焊的焊接接头形式，宜符合下列要求：a)气体保护焊的对接接头，厚度小于或等于24mm的壁板宜采用单面坡口，厚度大于24mm的壁板宜采用双面坡口，其间隙G为4-6mm，墩边F不大于2mm，坡口宽度W为16-18mm。图5.1-1 纵缝气体保护焊对接接头形式b)埋弧焊的对接接头，厚度小于或等于12mm的宜采用单面坡口，厚度大于

4、12mm的宜采用双面坡口，坡口的角度为452.5，钝边F不大于2mm，间隙G为0-1mm。图5.1-2 环缝埋弧焊的对接接头形式1、底板预制1）立式储罐底板预制前应绘制排板图，其排板应符合下列规定：a）罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1%0.15%；b）弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不应小于700mm。非弓形边缘板最小直边尺寸，不应小于700mm，其测量部位如图5.1-3所示；c）弓形边缘板的对接接头,宜采用不等间隙。外侧间隙e1宜为6 mm7mm；内侧间隙e 2宜为8 mm12mm；当采用气体保护焊时，外侧间隙e1宜为3 mm5mm；内侧间隙e2宜为6 mmmm，其测量部位如图5.

5、1-4所示；d）中幅板的宽度不应小于1000mm；长度不应小于2000mm；与弓形边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸，不应小于700mm；e）底板任意相邻焊缝之间的距离，不应小于300mm。图 5.1-3 边缘板最小尺寸示意图图5.1-4弓形边缘板对接接头间隙示意图检验方法：核查排板图和用钢盘尺、钢卷尺、钢板尺对实物实测检查。2）弓形边缘板的尺寸允许偏差，应符合表5.1-1的规定，并按图5.1-5所示部位进行测量。检验方法：用钢盘尺、钢卷尺和钢板尺检查。表5.1-1 弓形边缘板尺寸允许偏差 单位为毫米 测量部位允许偏差长度AB、CD2宽度AC、BD、EF2对角线之差AD-BC3图5.1-5

6、弓形边缘板尺寸测量部位示意图3） 当中幅板采用对接接头时，中幅板的尺寸允许偏差符合表5.1-2的规定。检验方法：用钢盘尺、钢卷尺和钢板尺实测。2、壁板预制1）凡属下列情况，附件与罐壁板焊后应进行整体消除应力热处理，热处理方法应符合GB50236的有关规定；a）标准屈服强度大于390MPa，且板厚大于12mm的罐壁上有补强板的开孔接管；b）标准屈服强度小于或等于390MPa，且板厚大于32mm的罐壁上公称直径大于或等于300mm的开孔接管；c）齐平型清扫孔。检验方法：检查热处理报告。2）立式储罐壁板预制前应绘制排板图，其排板应符合下列规定：a）各圈壁板的纵焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间

7、距宜为板长的1/3，且不应小于300mm；b）底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离，不应小于300mm；c）当罐壁厚度大于12mm且接管与罐壁板焊后不进行消除应力热处理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵、环焊缝之间的距离，应大于焊角尺寸的8倍，且不应小于250mm；d）当罐壁厚度不大于12mm或接管与罐壁板焊后焊缝进行消除应力热处理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间的距离，不应小于150mm；与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于壁板厚度的2.5倍，且不应小于75mm；e）罐壁上连接件的垫板与罐壁的连接焊缝与罐壁纵向焊缝或接管、补强圈的边缘角焊缝之间的距离，不应小于150mm；与罐壁

8、环向焊缝之间的距离，不应小于75mm。如不可避免与罐壁焊缝交叉时，罐壁上被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检测合格，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝及两侧20mm范围内不焊；g）抗风圈、加强圈、包边角钢、罐壁相互间的环焊缝间距不应小于150mm；h）包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不应小于200mm；i）直径小于25m的立式储罐，其壁板宽度不应小于500mm，长度不应小于1000mm。直径大于或等于25m的立式储罐，其壁板宽度不应小于1000mm，长度不应小于2000mm。检验方法：观察检查或用钢板尺、钢卷尺、样板检查。3）壁板的切割加工应符合下列规定： a）壁板尺寸的允许偏差，应符合表5.

9、1-2的规定，具体测量部位如图5.1-6所示；b）单面倾斜式基础的底圈壁板应根据基础倾斜度，按计算尺寸在每张底圈壁板上放样，切割后其长度允许偏差应符合表5.1-2的规定，宽度允许偏差不应大于2mm。检验方法：用钢盘尺、钢卷尺和钢板尺检查。 表5.1-2 壁板尺寸允许偏差 单位为毫米测量部位板长AB（CD）10 m板长AB（CD）10m宽度 AC、BD、EF1.51长度AB、CD21.5对角线之差|32直线度AC、BD11AB、CD22E图5.1-6 壁板尺寸测量部位示意图ADCBF4）壁板滚制后，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不应大于2mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不应大于4mm。检

10、验方法：将壁板立置在平台上，用样板和钢板尺或焊接检验尺检查。3、浮顶预制1）浮顶预制前应绘制排板图，其排板、检查数量及方法与罐底同。2）船舱边缘板的预制,与罐壁板相同。船舱底板及顶板预制后，其平面度不应大于4mm。检验方法：用样板、钢卷尺和钢板尺检查。3）船舱进行分段预制时，应符合下列规定：a）船舱底板、顶板平面度不应大于5mm；b）船舱内外边缘板平面度不应大于10mm；c）船舱几何尺寸的允许偏差，应符合表5.1-3的规定，具体测量部位如图5.1-7所示；表5.1-3 分段预制船舱几何尺寸的允许偏差 单位为毫米测 量 部 位允许偏差 高度AE、BF、CG、DH1弦长AB、EF、CD、GH4对角

11、线之差|AD-BC|和|CH-DG|6|EH-FG|检验方法：用样板、钢盘尺、钢卷尺和钢板尺检查。图5.1-7 分段预制船舱几何尺寸测量部位示意图 4、固定顶预制1 ）固定顶顶板预制前应绘制排板图，排板时应符合下列规定：a）顶板任意相邻焊缝的间距，不应小于200mm；b）单块顶板本身的拼接，宜采用对接。检验方法：检查排板图及用钢卷尺检查。2）加强肋加工成型后，用样板检查，其间隙不应大于2mm。检验方法：用弧形样板和钢板尺检查。3）固定顶的顶板成型后，用样板检查，其间隙不应大于10mm。检验方法：用弧形样板和直尺检查。5、构件预制1）构件在保管、运输及现场堆放时，应防止变形、损伤和锈蚀。2）抗风

12、圈、加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用样板检查，其间隙不应大于2mm。其翘曲变形不应超过构件长度的0.1%，且不应大于6mm。检验方法：放在平台上，用弧形样板和钢板尺检查。5.1.6储罐组装焊接1、准备工作及一般规定1）储罐施工前，应按国家现行标准JB4708的规定进行焊接工艺评定；并应根据焊接工艺评定报告，制定焊接施工技术措施或编制焊接工艺指导书。 2） 焊条、焊剂、药芯焊丝等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘干和存放。 3）焊工应按国家现行标准GB50236或锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则中有关规定取得相关资格项目，并符合国家现行标准GB 50128中有关焊

13、工考核的要求。 4）焊接设备应满足焊接工艺和焊接材料的要求。 5）储罐组装前，应将预制件坡口或搭接部位的铁锈、水份及污物清理干净。 6）拆除组装工卡具时，不应损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑。如果母材有损伤，应进行修补。 7）不锈钢罐的组装焊接，还应符合下列要求； a）不应打焊工钢印号； b）应防止划痕和损伤； c）组装工卡具宜采用不锈钢材质，碳素钢工卡具不应与不锈钢罐接触及焊接。如需要接触及焊接，应在卡具上焊上不锈钢隔离垫板； d）在组装焊接过程中应防止电弧擦伤等现象。 8） 在下列任何一种环境，如不采取有效防护措施，不应进行焊接。a） 雨天或雪天；b） 焊条电弧焊时，风速超过8m/s；气

14、体保护焊时，风速超过2m/s； c） 焊接环境气温：碳素钢焊接时低于-20；低合金钢焊接时低于-10；不锈钢焊接时低于-5；标准屈服强度大于390MPa的低合金钢焊接时低于0； d） 大气相对湿度超过90%。 9）焊接施工：a）焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的铁锈、水分和污物，并应充分干燥。b）焊接中始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板。终端应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。10） 焊缝焊接后，应在工艺规定的焊缝部位标识焊工代号。不锈钢材质和设计不允许打钢印标识的焊缝不应打焊工钢印。2、罐底组装1）搭接接头三层钢板重叠部分,应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的2倍,其宽度应为搭接长度的2/3，其切角及其尺寸如图5.1-8所示。检验方法：观察检查和测量检查。A 上层底板B A板覆盖的焊缝 图5.1-8. 底板三层钢板重叠部分的切角示意图L 搭接宽度 2）罐底组装应符合排板图的规定。检验方法：用钢盘尺、钢卷尺、钢板尺及焊接检验尺检查或塞